Сырье для получения газобетона

Для изготовления газобетона необходимы следующие основные материалы: вяжущее, кремнеземистый компонент, газообразователь, добавка в виде гипса и вода. Материалы должны обладать определенными свойствами.



Для получения автоклавного газобетона можно применять различные вяжущие: молотую известь-кипелку, известь-кипелку с добавкой портландцемента (смешанное вяжущее), молотые доменные шлаки с активизаторами в виде молотой извести-кипелки и гипса и нефелиновый цемент.

Портландцемент должен быть низко- и среднеалюминатный, начало схватывания — не позднее 2 ч; по остальным показателям он должен удовлетворять требованиям ГОСТ 970—61.

Известь-кипелка кальциевая должна удовлетворять требованиям ГОСТ 9179—59 «Известь строительная»; скорость ее гашения должна быть не менее 5 и не более 25 мин.

Начало схватывания известково-шлакового цемента должно быть не позднее 2 ч, его удельная поверхность — не менее 4000 см2/г (по прибору ПСХ-2), количество активной (по весу) CaO — не менее 10%.

Для известково-шлакового цемента рекомендуется применять только гранулированные доменные шлаки (основные, нейтральные и кислые). Могут быть также применены и отвальные шлаки при условии, что величина их модуля основности составляет не менее 0,6 и модуля активности не менее 0,4.

Нефелиновый цемент должен иметь удельную поверхность 3000—3500 см2/г и следующие сроки схватывания: начало — не ранее 30 мин и не позднее 1,5 ч, конец — не позднее чем через 6 ч.

Суммарное содержание щелочей (К2О+Na2О) в нефелиновом цементе не должно превышать 2%. Цемент должен обладать равномерностью изменения объема. Рекомендуются следующие составы нефелинового цемента (в %):



Наиболее распространенным кремнеземистым компонентом при изготовлении автоклавных ячеистых бетонов является песок. От качества песка в значительной степени зависит получение крупных изделий без трещин. Исходя из этого целесообразнее всего применять чистые кварцевые пески, содержащие не менее 80% кремнезема для мелких изделий и 90% для крупных.

Примеси, встречающиеся в песке, существенно влияют на качество бетона. Известняк — примесь безвредная. Глины же должно быть не более 5%, а слюды — не более 0,5%. Количество органических примесей в песке нормируется ГОСТ 8736—58 «Песок для строительных работ. Общие требования».

Взамен молотого песка в качестве кремнеземистого компонента можно применять золу-унос (газозолобетон, газозолосиликат). При изготовлении крупноразмерных изделий в каждом отдельном случае требуются полузаводские испытания зол для установления их пригодности.

По данным А. Т. Баранова, примерный химический состав зол следующий (в %): SiO2 — 45 и более; Аl2O3 — 10—20; Fe2O3 — 5—8; CaO — 2—5; MgO — 1—3.

Несгоревшего угля в золах, получаемых при сжигании антрацита и каменного угля должно быть не более 8%, а для остальных зол — не более 5%.

Лепешки из цементно-зольного раствора (1:3) должны выдерживать испытание на равномерность изменения объема (по ГОСТ 310—60). Набухание золы (по CH 277—64) не должно превышать 5%.

При изготовлении крупных изделий для уменьшения усадки рекомендуется вводить до 25% немолотого песка от общего количества золы-уноса или молотого песка.

Чтобы окончательно установить пригодность вяжущего и кремнеземистого компонента, необходимо изготовить опытную партию изделий (не менее 50 шт.).



При производстве газобетона в качестве газообразователя применяется алюминиевая пудра. В России алюминиевая пудра выпускается четырех марок. Ее характеристика приведена в табл. 48.

Для производства газобетона целесообразнее всего применять пудру марки ПАК-3 или ПАК-2. Чтобы алюминиевая пудра равномерно распределялась в растворе, ее необходимо предварительно обработать для удаления жировой пленки — парафина, которым покрывают ее на заводах в процессе изготовления. Парафинированные лепестки алюминия имеют гидрофобные, не смачиваемые водой поверхности. При перемешивании с раствором такую пудру не удается равномерно распределить по всей смеси, что ухудшает структуру газобетона. Кроме того, пленка парафина замедляет процесс выделения водорода. В связи с этим алюминиевую пудру предварительно прокаливают в электропечах при температуре 200—220° С на протяжении 4 ч; чтобы предотвратить взрыв при прокаливании, эту операцию производят в специально отведенных помещениях.

В НИИЖБ Л.М. Розенфельдом, а на Автовском домостроительном комбинате Е.Г. Григорьевым была доказана возможность использования непрокаленной пудры путем придания ей гидрофильных свойств (смачиваемости) предварительной обработкой в водном растворе поверхностно-активного вещества малой концентрации. Это предложение было с успехом реализовано на газобетонных заводах в Ленинграде, Нижнем Тагиле, Новосибирске и др.

Для приготовления гидрофильной водно-алюминиевой суспензии в сосуд емкостью 15 л засыпают необходимое количество алюминиевой пудры из расчета на один замес, затем заливают поверхностно-активное вещество (ГК, ССБ, канифольное мыло и др.) в количестве 5% (из расчета на сухое вещество) от веса алюминиевой пудры и 10 л воды. После тщательного перемешивания в течение 2 мин гидрофильная водно-алюминиевая суспензия считается готовой.



Добавки, применяемые для регулирования схватывания и твердения, должны удовлетворять определенным требованиям. Двуводный гипс, добавляемый для замедления гашения молотой извести-кипелки, должен иметь тонкость помола, характеризуемую остатком на сите № 02 не более 3%, и удовлетворять требованиям ГОСТ 4013—61 «Камень гипсовый для производства вяжущих веществ». Допускается применение полуводного гипса (ГОСТ 125—57) совместно с добавкой поташа (ЦМТУ 4545—54). В качестве ускорителя схватывания цементных смесей применяется жидкое стекло, которое должно удовлетворять требованиям ГОСТ 962—41.



Для приготовления газобетона нужно применять воду, пригодную для питья. Сточные и болотные воды, а также воды, загрязненные вредными для цемента примесями, имеющие показатель pH менее 4 и содержащие более 1 % сульфатов от веса воды (в пересчете на SO4), нельзя использовать для затворения газобетонной смеси.