Факторы флотируемости ископаемых, связанные с изучением руды

02.08.2018
Так как руда или проба всякого полезного ископаемого представляет комплекс минералогических компонентов, то ее прежде всего необходимо изучить с минералого-петрографической, химической и физико-химической сторон.

1. Минералого-петрографическое изучение руды, необходимое для флотации. Так как объектами для флотации служат обычно полезные ископаемые с довольно тонким прорастанием минеральных компонентов между собой, то метод изучения характера их прорастания и их качественно-количественные взаимоотношения между собой относятся к разряду микроскопических.

Учитывая, что методы производства таких прецизионных изучений разбираются в специальных разделах микроскопического анализа и ми-нералографии, мы здесь коснемся главным образом тех требований, какие современная практика и изучение флотируемости предъявляет к минералогическому анализу.

Так как вопросы правильного выбора тонкого измельчения, особенно в части установления верхнего передела дробления перед флотацией и степени доизмельчения различных промежуточных продуктов флотации, являются наиболее ответственными, то обогатителю чаще всего в процессе флотации приходится их решать, пользуясь, с одной стороны, микроскопом, а с другой стороны — той или иной минералого-летрографической характеристикой как руды, так и отдельных типовых продуктов флотации, сделанной специалистами минералогами.

Основные моменты такого изучения сводятся к описанию общей минералогической характеристики образца, состава минеральных компонентов, их взаимной структуры прорастания, формы и порядка выделения, размера зерен и количественного состава каждого компонента. Наличие данных сведений дает достаточную возможность обогатителю быстро ориентироваться в своих продуктах, используя микрографический материал, в виде микрофотосъемок. Для примера приведем несколько минералогических изучений исходных материалов для флотации, чтобы выявить основные требования обогатителей к такого рода изучению, как одному из основных материалов, предопределяющих дальнейшее использование того или иного объекта во флотации.

Пример 78. Приведем пример минералогического изучения образцов карпушинской руды, произведенное американским минералогом Д. Шарпстоном для фирмы Дженераль Инжиниринг Компани, изучавшей флотируемость этой Пробы.

а) Присутствующие минералы. Медные минералы находятся в следующем, уменьшающемся по их наличию, ряду: халькопирит CuFeS2, энаргит Cu2AsS4, борнит Cu2S*CuS*FeS и халькозин Cu2S. Халькопирит встречается в большом количестве и является главным источником меди, энаргит рассеян по руде, а халькозин и борнит встречаются редко.

Цинк находится в виде цинковой обманки, также встречающейся в большом количестве.

Кроме того, были обнаружены следы свинцового блеска в одном образце.

Пирит является главным минералом пустой породы. Неметаллические минералы пустой породы присутствуют в небольшом количестве.

б) Структурные взаимоотношения минералов. Руда в основном состоит из тонкозернистого пирита. Некоторые промежуточные пространства между зернами пирита заполнены халькопиритом и цинковой обманкой в виде скоплений, прожилок и сростков. При скоплении они образуют сетчатую структуру вокруг зерен пирита. Иногда халькопирит и цинковая обманка прорастают друг друга, хотя и в незначительном количестве. Иногда в образцах сырой руды наблюдалась цинковая обманка в виде массивных скоплений ее. Энаргит находится в подчиненных количествах в виде небольших призматических и угловатых или округленных зерен, рассеянных по образцам, между зернами пирита.

Пирит находится в виде более крупных зерен, чем это обычно бывает в аналогичных других рудах, причем среди них находятся также более крупные зерна других минералов.

в) Прорастание между медными и железными минералами. Среди многих зерен халькопирита наблюдаются мельчайшие включения пирита. Большинство зерен халькопирита варьирует между 0,6—0,4 мм и даже несколько меньше. В большинстве образцов скопление рассеянных зерен халькопирита указывает, что от 60 до 90% всех зерен имеют размер, не превосходящий 0,074 мм (200 меш), причем большинство зерен лежит в пределах 0,074 — 0,04 мм. Таким образом, можно считать, что до 75% зерен халькопирита не крупнее 0,074 мм и 25% находится между 0,074—0,04 мм. Равным образом, по-видимому, до 75% зерен энаргита имеет размер, не превосходящий 0,074 мм,

г) Прорастание между медными и цинковыми минералами. Наблюдается только незначительное количество зерен халькопирита, связанных и проросших с цинковой обманкой. От 70—75% всех проросших зерен не превосходит 0,074 мм в диаметре и от 80—90% всех зерен являются крупнее 0,043 мм (300 меш).

д) Прорастание между зернами цинковых и железных минералов. Целый ряд зерен цинковой обманки, подобно халькопириту, находится в виде мелких рассеянных скоплений в пиритовых зернах, хотя большая часть располагается в виде больших масс или неправильных прожилок. Обычно цинковая обманка связана с пиритом в небольших количествах и имеет зерна значительно меньше размера 0,074 мм. В ряде образцов встретилось скопление цинковой обманки светлокоричневого цвета с многочисленными включениями пирита размером 0,1—0,074 мм. В двух образцах цинковая обманка имела черный цвет и среди нерегулярных прожилков в ней встречались включения заметных зерен пирита. По-видимому, около 85% или более зерен цинковой обманки находится в зернах, не превышающих 0,074 мм и до 95% — крупнее 0,04 мм. Большинство включений пирита в цинковой обманке находится в зернах не крупнее 0,074 мм.

е) Необходимое дробление для освобождения зерен халькопирита и цинковой обманки от пирита. Измельчение руды до —200 меш должно освободить, по-видимому, до 75% медных минералов и от 85 до 90% цинковой обманки от пирита и пустой породы. Измельчение до —300 меш должно полностью разделить все эти минералы. Измельчение до — 200 меш также освободит до 75% всех зерен халькопирита от сростков с цинковой обманкой.

Из описания примера 78 мы видим, что обогатителю дается достаточно полная картина минералогического соотношения основных для флотации компонентов, а также обосновываются рекомендуемые пределы тонкого измельчения для флотации.

Пример 79. Минералогическое изучение свинцовой руды Турланского месторождения.

а) Общая характеристика образцов. Турланская овинцовая руда представляет кремнистую породу, окрашенную и местами сильно обогащенную бурым железняком (плотной или охристой разности) с содержанием во многих случаях в виде примеси кальцита. В этой кремнистой породе вкраплен основной свинцовый минерал—церуссит PbCO3 в виде зерен различной величины, но обычно мелких, иногда соединяющихся в прожилки и даже образующих видимые невооруженным глазом скопления кристаллического церуссита в виде наросших кристаллических корок размером до 4—5 см и толщиной 1—2 мм. Как на редкое исключение, скорее минералогического порядка, можно указать на присутствие зерен свинцового блеска PbS в виде отдельных включений, иногда видимых невооруженным глазом.

б) Описание образца с «богатой окисленной рудой». Кремнистая порода, обогащенная церусситом и бедная лимонитом. Из микрофотографии (фиг. 21) видно, что в шлифе, при увеличении в 100 раз, зерна церуссита, занимая преобладающее положение, имеют неправильную форму, иногда в виде вытянутых, неясно образованных кристаллов. До 50% всех зерен церуссита имеет размеры: 0,8х0,2 мм, 0,9х 0,5 мм и 0,5х0,4 мм. До 25% всех зерен церуссита более мелкие: от 0,13х0,11 до 0,04х0,03 мм. Остальная часть принадлежит зернам средним: 0,3х0,16 и от 0,3 до 0,4 мм.

Промежутки между зернами церуссита заполнены кварцем; местами встречаются в них темные, буроватые, неправильной формы, с неясными границами включения лимонита. Можно считать, что 60% занимает церуссит, около 35% — кварц и около 5% — лимонит. В общей массе турланской руды этот тип руды встречается сравнительно редко.

в) Описание железистой кремнистой породы, более или менее обогащенной церусситом (нормальная руда). Основной частью в ней является кварц, который не только встречается в промежутках между зернами церуссита, но и образует иногда прожилки толщиной около 0,12х0,15 мм. Среди общей массы (неравномерно рассеян мелкими зернами лимонит. Иногда лимонитовые зерна образуют тонкие прожилки в виде скоплений в массе породы. Лимонит встречается в зернах порядка 0,08х0,1 до 0,08х0,05 мм. Церуссит рассеян неравномерно в массе породы отдельными зернами (иногда очень мелкими), часто со включениями кварца. Обычные размеры церуссита порядка 0,1х0,12 мм до 0,08х0,05 мм.

Общий характер распределения минералов виден из микрофотографии (фиг. 22) при увеличении в 100 раз.

г) Описание кремнисто-железистой породы, обогащенной лимонитом, с небольшим содержанием церуссита (нормальная руда). Основной частью этой разновидности руды следует считать значительное содержание плотного лимонита, видимого невооруженным глазом, при пониженном содержании церуссита. Строение более плотное, при неясных границах между отдельными компонентами. Мелкие зерна лимонита обычно рассеяны по шлифу и местами соединяются в отдельные скопления. Размеры зерен церуссита колеблются в пределах 0,08х0,07 до 0,5х0,5 мм, причем зерен более крупных — большинство. Общий характер распределения минералов виден из микрофотографии (фиг. 23).

Для нормальной руды (обе разновидности) наблюдаются все переходы от плотной кремнисто-железистой породы, сильно обогащенной лимонитом и почти не содержащей церуссита, до наличия его в виде отдельных вкрапленников, окрашенной окислами железа в бурый цвет. Кроме того, нередко встречается охристая кремнистожелезистая порода с незначительными вкраплениями церуссита.

Общее заключение позволяет считать, что чем больше содержание церуссита, тем крупнее зерна.

Изучение прозрачных шлифов из исходной руды и продуктов флотации — концентрат и хвосты — показало, что в Хвостах имеются зерна сильно преломляющего свет минерала, по-видимому, каламина (кремнекислого цинка — H2ZnSiO5).

Таким образом, из описания примера 79 также возможно определить более правильный путь постановки изучения обогащения данной руды и учесть характер цинкового минерала при оценке продуктов флотации и решения вопроса о рациональности использования комбинированного процесса.

Пример 80. Макро- и микроописание мелочи класса 3—0 мм для Узловской центральной обогатительной фабрики (ЦОФ).

а) Макроскопическое описание. Мелочь для флотации на ЦОФ представлена в виде мелкозернистого материала класса 3—0 мм, причем по ситовому анализу класса — 48 меш имеется 16,1%. Макроскопически в образце можно различить разновидности блестящего, полублестящего и матового угля.

Блестящий уголь является витреном и представлен кусочками средней крупности. Он черного цвета, хрупок, с сильным металлическим блеском; обладает раковистым взломом.

Полублестящий уголь является клареном. Он плотный, черного цвета, с менее сильным блеском, чем у витрена, угловатый с неправильным изломом. В массе он представляет более крупные кусочки.

Матовый уголь является в основном дюреном. Он черного цвета, но с сероватым оттенком, и представлен как крупными, так и мелкими кусочками почти без блеска.

Среди мелочи, по-видимому, находится волокнистый матовый уголь, являющийся фюзеном. Он образует черную пыль, сильно пачкающую руки.

Кроме этого в пробе видны в незначительном количестве серые кусочки глины и глинистого сланца.

б) Микроскопическое изучение. Под микроскопом в отраженном свете, в аншлифе, видны различной крупности и формы кусочки угля, погруженные в цементирующую массу.

Витрен обычно встречается в виде совершенно гладких, светлосерых кусочков с угловатыми очертаниями и представлен как крупными, так и мелкими зернами.

Кларен имеет сглаженные контуры. На светлосером фоне, как и у витрена, видны немногочисленные серые включения, расположенные рядами параллельно напластованию.

Дюрен имеется как в крупных, так ив мелких зернах. На светлосером фоне видны густо расположенные серые включения (микроспоры и, повидимому, кутикулы фюзена). Часто наблюдаются узкие полоски глины темносерого до черного цвета с мелкими светлыми зернышками пирита.

Фюзен встречается в виде мелких зерен, а также в виде длинных линз в дюрене, а иногда и в кларене. Эти включения обычно бывают с черными разъеденными серединами из-за разрушенных клеточных стенок. Иногда в клетках фюзена наблюдаются мелкие зерна пирита.

Пирит встречается главным образом в дюрене, реже в фюзене и кларене, и расположен в виде мелких зерен то беспорядочно, то более или менее правильными рядами. Величина зерен пирита не выше 0,1—0,2 мм, а в скоплениях— не выше 0,3 мм.

Глина встречается в виде тонких полосок в дюрене. Она темносерого цвета и резко отличается от серого цвета дюрена.

Примерный подсчет ингредиентов по образцам показал на следующий состав: витрена — 5,7%; хларена — 30—35%; дюрена — 45—55%; фюзена — 3—10%; пирита —1 % и глины — 1%. Микрофотографии (фиг. 24—25) при отраженном свете X 50 иллюстрируют сказанное.

Таким образам с помощью минералого-петрографического анализа полезных ископаемых, достаточно подробно в настоящее время разработанного, для целей флотации можно получить необходимые отправные суждения о составе компонентов, размере их зерен, включениях, структуре расположения и в ряде случаев о примерном количестве их, конечно, судя по относительно незначительным площадям образца, попавшим в поле зрения микроскопа, быстро уменьшающегося при увеличении кратности, учитывая, что плоскость шлифа обычно сечет минералы не по максимальному размеру.


Необходимо учитывать, что практическая проверка

флотирующихся зерен, особенно мягких полезных ископаемых, часто показывает наличие в пене зерен большего диаметра, чем определено подсчетами под микроскопом, поэтому крупность измельчения обычно подбирают экспериментальным путем, базируясь на данных минералогического анализа, как первоначально-исходных.

Таким образом, флотация тесно связывает операции разъединения компонентов от сростков с предварительным макро- и микроскопическим: просмотром или даже изучением, чтобы обосновать дальнейшие, зачастую дорогостоящие операции тонкого измельчения.

На основании такой связи, роли и значения минералогического контроля в повседневной флотационной практике его следует считать одной из подсобных операций флотации, так как различная степень его использования (применение к целям флотационного процесса), бесспорно, вызовет иные результаты по ходу подбора остальных факторов флотации.

2. Химическое изучение. О значении химического изучения было сказано выше. Роль химического изучения является подсобной и преследует цель выявления анализа по основным элементам исходного материала и проверки содержания в тех или иных продуктах флотации интересующих обогатителя отдельных элементов.

Как фактор, химическое изучение может рассматриваться в том смысле, что от степени выявления изменений полезных и вредных элементов в наших продуктах зависит правильное сочетание остальных факторов флотации. Конечно, здесь роль химического изучения подсобна, но удельный вес его, с точки зрения использования при операциях обогащения, вообще говоря, высок.

3. Крупность измельчения. Как было указано выше, на основании одного только минералогического изучения отдельных образцов руды не представляется возможным вполне точно определить валовую крупность помола для флотации. Поэтому более точно этот важный фактор флотации определяется постановкой экспериментальных опытов с изменяющейся начальной крупностью помола.

Так как существенным моментом при определении крупности помола является метод разассигнования истинного промпродукта, под которым во флотации понимаются только такие зерна, которые являются сростками нескольких минералов разных элементов (например халькопирит — пирит или свинцовый блеск — цинковая обманка и т. п.), то в зависимости от метода выделения конечных продуктов, первоначальная крупность помола может меняться во время всего флотационного цикла. Если имеется такое изменение крупности помола, то этого рода флотацию называют флотацией с додрабливанием промпродукта; в противном случае флотация идет при установленной вначале крупности помола, так как имеющиеся так называемые промпродукты представляют собой лишь продукты свободных зерен различных минералов, но только не успевшие еще сфлотироваться в конечные продукты.

При установлении крупности измельчения необходимо избегать передрабливания материала; во всяком случае, на практике технически затруднительно обеспечить стопроцентное разъединение всех полезных зерен от неполезных, что вызывает неминуемое переизмельчение всего материала, увеличение в пульпе тонкошламистых и почти коллоидных частиц, а, значит, увеличивает трудность их флотации, не говоря уже об общем удорожании процесса.

Крупность помола следует обозначать двумя характеризующими величинами: во-первых, дают определение верхнего предела зерна, обозначая его выражением: «100% минус столько-то (например 65) меш или мм, и, во-вторых указывают, сколько процентов при этом проходит через сито в 200 меш или 0,074 мм. Встречаются и другие цифровые определения, но, учитывая современные условия флотации тонкодисперсных систем, рекомендуется придерживаться указанного способа.

Пример 81. Разберем по табл. 38 флотацию неклассированнок углистой мелочи Узловской ЦОФ с меняющимся верхним пределом крупности.

В этом примере наблюдается определенная закономерность повышения Kсел при переходе от крупных классов к мелким. Так, если из хвостов первичной флотации, являющихся, по существу, котельным топливом, выделить чистые хвосты, то, судя по опытам, содержание золы, например, в хвостах класса (—0,5+0) мм может быть доведено до 60,24%, и K0 для хвостов будет тогда равно 4,47, a Kсел — 4,01.

Особенности дробления, измельчения и классификации для рационального приготовления флотационной пульпы. Здесь имеется в виду оттенить те моменты, выполнение которых влияет на характеристику крупности поступающей во флотацию пульпы. Хотя центральным методом является в данном вопросе тонкое измельчение, однако, несколько замечаний следует сделать и в части крупно-среднего дробления. Кроче того, вопросы характера классификации руды перед флотацией за последнее время начинают приобретать в практике флотации все большее и большее значение.

Еще проф. Годэн указал на целесообразность использования классифицированной пульпы. Работа Трушлевича и Алексеева экспериментально подтвердила это. Кроме того, дальнейшими работами автора изучался характер влияния гидравлически приготовленной пульпы для флотации, чем дано экспериментальное обоснование для правильного выбора различных методов классификации для флотации полезного ископаемого.

Весьма важно, чтобы во всем цикле дробления мы получали минимум так называемых «вторичных илов», получающихся от передрабливания поступающих на фабрику «первичных илов» в виде мелких частиц. В результате передрабливания их и образования вторичных илов, по крупности зерна приближающихся к настоящим коллоидам, могут возникнуть большие затруднения при флотации, особенно если их количества окажутся значительными.

Обычно продукты, содержащие достаточно большое количество шлама, приходится флотировать в более жидкой пульпе, чем более зернистые продукты. В силу этого пропускная способность флотационных машин уменьшается, что ведет к необходимости повышать затраты на установку большего числа машин и на увеличение расходов по их эксплуатации.

При флотации продуктов измельчения, содержащих большое количество илов, требуется не только повышенный расход флотационных реагентов, в силу большой удельной поверхности частиц, переходящих в пену, но является также необходимым применять относительно дорогие присадки, которые должны способствовать уменьшению механических потерь, вследствие образования хлопьев или захватывания коллоидными частицами частиц полезных минералов. В силу этого наиболее тонкие частицы при флотации не успевают переходить в пену, что вызывает потери полезного металла.

Такие илы, являясь результатом всех стадий дробления, заставляют точнее регулировать работу дробления и классификации как в стадии тонкого измельчения, так и крупно-среднего дробления.

Доминирующий принцип концентрации по гравитационным методам «не дробить ничего лишнего», отчасти забытый в бурный период развития флотации цветных руд, все же должен быть более внимательно прокорректирован для флотации полезных ископаемых, чтобы получить наиболее подходящее флотационное оформление.

Основная флотационная дробильная аппаратура может состоять из дробилок Блека или Мак-Кулли, где вопросы оттрохачивания мелочи, скорее, вызываются необходимостью правильного использования конвейеров, чем опасением передрабливания.

Уже с дробилок среднего дробления — Саймонса, особенно при введении в цикл дробилок Саймонса для более мелкого зерна (порядка 6—8 мм) так называемых короткоконусных, необходимо не только обеспечить правильную классификацию в цикле среднего дробления, но и перед циклом тонкого измельчения в некоторых случаях ставить предварительный классификатор, чтобы в первую стадию тонкого измельчения давать преимущественно зернистый материал.

Следующей задачей является осуществление наиболее рациональной для данной руды распланировки аппаратов тонкого измельчения и классификаторов, обеспечивающей минимум передрабливания и такое распределение материала по классам, какое необходимо для того, чтобы последующая флотация дала максимальный эффект.

Работами Дорра и Мариотта с достаточной подробностью разобраны всевозможные варианты такого расположения. Необходимо лишь отметить, что механическими классификаторами обеспечено получение в сливе для флотации пульпы с довольно неблагоприятным распределением по крупности зерна для удельно тяжелых, но легко флотирующихся минералов вследствие их работы по принципу взмучивания. Более целесообразным, например для руд, явилась бы пульпа с гидравлическим получением ее из аппарата (например гидравлические классификаторы Фаренволда, Ричардс-Дженнея и т. п.), тогда было бы обеспечено получение различных фракций, которые, судя по опытам с классифицированной на ситах пульпой, могли бы оказаться более благоприятными для флотации, чем недробно классифицированная пульпа с механических классификаторов. С другой стороны, для углистых компонентов сухая классификация должна оказаться эффективнее гидравлической.

Ниже разберем несколько примеров применения для флотации пульпы, классифицированной по классам (сухая классификация) и по фракциям (гидравлическая классификация) дробленых (материалов.

Пример 82. Разберем по таблице 39 влияние сухой классификации при флотации зангезурской медно-кварцевой руды.

Пример 82 показывает, что классифицированный материал, в зависимости от характера минерализации, дает благоприятные результаты вплоть до класса — 20 + 30 меш, когда извлечение резко падает и флотация может стать нерентабельной.

Пример 83. Разберем по табл. 40 влияние сухой классификации курейского графита на флотацию.

Таким образом, флотация классифицированной пульпы по классам дает примерно одинаковую обогащаемость по концентрату (порядка 0,7), а в части хвостов K0 показывает постоянное увеличение по мере перехода от флотации крупных классов к более мелким.

Пример 84. Разберем по нижеследующей таблице влияние гидравлической классификации на классификаторе Фаренволда на флотацию угольной мелочи для Узловской ЦОФ

Как видно, распределение углистых зерен при гидравлической классификации не дает достаточно показательных результатов.

Поэтому вопросу способа приготовления пульпы с определенной крупностью помола для разных комбинаций компонентов должно уделяться больше внимания, чем это имеет место теперь, когда для флотационной пульпы применяют, почти стандартно, механические классификаторы.

Теоретически возможный верхний предел флотируемости зерен. Вопрос повышения крупности флотируемого материала неразрывно связан с увеличением производительности фабрики при том же оборудовании. От практики недавнего прошлого флотации цветных руд не крупнее 0,3 мм, при обычном помоле до 0,1 мм, флотация постепенно переходит к более и более крупным помолам, если это не идет в разрез с крупностью вкрапления. Однако, этот процесс внедряется в практику медленно из-за недостаточной изученности условий флотируемости крупных зерен в условиях современного режима флотации и аппаратуры.

Пример 85. Разберем по табл. 42 ситовые анализы продуктов обогащения руководящих американских флотационных фабрик, по сульфидным рудам (данные 1928 г.).

Таким образом, мы видим, что как для медных, так и для полиметаллических руд при верхнем пределе зерен, идущих во флотацию, порядка не выше 48 меш, оказывается, что зерен +200 меш, этого практического мерила тонкости помола для флотации, в пульпе находится около 40. При этом из зерен — 200 меш около половины приходится на размеры, близкие к размерам коллоидных частиц и, во всяком случае, близкие к типичным шламистым зернам порядка 13 и меньше микрон.

Такое положение в части нижнего предела ни в коем случае не может быть признано нормальным, тем более, что структура и тонкость прорастания руд в большинстве случаев не вызывают необходимости такого измельчения. Поэтому вопрос уменьшения шламистых и коллоидных частиц сразу же вызвал необходимость определения подбора правильного верхнего размера зерен, способных флотироваться, так как доводя тонкое измельчение именно до этого предела, мы в значительной части сможем уменьшить наличие шлама в пульпе со всеми вытекающими отсюда последствиями для самой флотации.
Факторы флотируемости ископаемых, связанные с изучением руды

Наблюдения над скоростью флотации зерен различной величины показали, что более крупные зерна флотируются скорее, чем более мелкие, что заставляет в еще большей степени сосредоточить на этом свое внимание. Проф. А.М. Годэн приводит теоретическое разъяснение предельной величины флотируемых зерен на примере изучения флотации зерен чистых минералов. Пусть на фиг. 26 частица с объемом V и плотностью D удерживается на поверхности жидкости плотностью d, причем длина границы соприкосновения трех фаз — L. Тогда вес, поддерживаемый каждой единицей длины границы соприкосновения, будет: v(D-d)/L. Этот вес уравновешивается поверхностным натяжением жидкости. Очевидно, поверхностное натяжение жидкости проявит максимум поддержки, когда оно будет направлено вертикально в месте соприкосновения, и максимальное зерно любого минерала, которое будет удерживаться на поверхности данной жидкости, может быть определено из следующей формулы:

где o13 — поверхностное натяжение на границе жидкое-твердое в дин/см.

Пример 86. Учитывая форму различных частиц, например кубическую для свинцового блеска и пирита, тетраедра для цинковой обманки, ромбоедра для кальцита, шаровидную для угля, и приняв поверхностное натяжение для воды в 70 дин/см, приведем вычисленные Годэном максимальные размеры зерен, как теоретически возможные для удержания поверхностью жидкости.

Как видим, флотационная практика еще далека от этих предельных размеров, и достижение последних не только связано с изменением всего режима современной флотации, но и с изменением конструкций современных машин.

На фиг. 27 показаны кривые флотируемости максимальных зерен различных чистых минералов, удерживаемых поверхностным натяжением жидкости.

Однако, следует иметь в виду, что агитируемые пульпы имеют иные условия, чем пульпы со спокойной поверхностью воды, учитывая понижение поверхностного натяжения пульпы от введения в нее вспенивателя, необходимость создания благоприятных условий для адсорбции минеральных зерен пузырьками воздуха, эластичность и крепость пены и т. д. Поэтому Годэн считает целесообразным принимать для нормальных флотационных условий коэффициент только 0,1 приведенных в табл. 43 максимальных размеров зерен, что согласуется с существующей практикой рудной флотации руководящих американских фабрик.

Конечно, установление коэффициента в 0,1 — чисто условное, и для ряда руд, и особенно углей, уже в настоящее время мы имеем примеры значительно большего коэффициента. Так, в части флотации углей имеются многочисленные примеры европейской практики, где за максимум принят диаметр зерен порядка 1—3 мм, для курейского графита (по Tpyшлевичу) — до 1,2 мм, для самородной меди Верхнего озера (по Фаренволду) — около 20 меш и т. д.

Таким образом, вопрос расширения внедрения верхнего предела зерен во флотации хотя и важен, но изучен недостаточно и до настоящего времени заграничная и наша практика не дают вполне проработанных конкретных данных, которые могли бы лечь в основу наших методов изучения.