Медная флотационная фабрика в Мак Хилле (Невада)

07.08.2018
Фабрика в Мак Хилле представляет интерес в смысле оборудования ее полностью флотационными машинами Форрестера, сменившими ванны Келлоу.

Руда для фабрики поступает из трех источников: а) из открытого разреза Руте, б) из шахты Руте и в) из Кимберлей — Моррис Брук. Руда — типичная «медная порфиритовая» с тонким распределением рудных минералов, состоящих из медного блеска, медного колчедана и пирита, сильно варьирующих в своем соотношении. Обычно считают 80% в руде медного минерала в виде халькопирита, а 20% — в виде халькозина. Руда весьма мягкая, рассыпчатая и со значительным содержанием глинистого материала. Производительность фабрики 12 000 т/сутки при четырех секциях. Метод обогащения — полная флотация.

Крупное дробление имеет только одну стадию дробления — с 300 до 87 яти.

Куски руды, особенно из открытого разреза Рутс, добываемые паровыми лопатами, перед поступлением в первый ларь пропускаются через грохот с зазором в 300 мм, и оставшиеся на грохоте куски разбиваются вручную или динамитом.

Среднее дробление производится в две стадии на валках Гарфильда с контролем на сите Гуммера. Дробление ведется с 87 до 19 мм и с 19 до 6,4 мм.

Тонкое измельчение осуществляется на шаровых конических и цилиндрических мельницах в одну стадию в замкнутом цикле с классификатором Дорра, с 6,4 до 8% + 48 меш.

Флотация ведется с получением первичного концентрата и хвостов; концентрат очищается в одну стадию, а хвосты перечищаются в две стадии (фиг. 212).

Сгущение и фильтрация ведутся обычным порядком на уплотнителе Дорра и фильтре Оливера с получением кека с 8—10% влаги.

Оперативные результаты работы видны из табл. 191 (на 15 августа 1927 г.).


Извлечение меди около 92%, Kс = 18—20.

Ввиду того, что фабрика ведет раздельную флотацию по секциям халькозиновой и халькопиритовой руды, главные бункера 1 имеют самостоятельные лари для каждой руды при общей емкости их в 30 000 т, Отделение тонкого измельчения состоит из 22 шаровых мельниц Гардинга 3 и четырех цилиндрических мельниц 4, работающих в замкнутом цикле каждая с классификатором Дорра 5. Слив классификаторов поступает на распределитель 6, разделяющий его на четыре флотационных секции.

В каждой секции для первичной флотации установлено восемь первичных машин Форрестера 7 по 9,6 м длиной каждая на производительность 125 т/час. Трубки диаметром 19 мм при расстоянии между ними 125 мм. Первичный концентрат очищается на восьми очистных машинах Форрестера 8 по 4,8 м длиной каждая при диаметре трубок в 25 мм и расстоянии между ними 150 мм, давая промпродукт 1 обратно в распределитель 6 и конечные хвосты, идущие на обезвоживание.

Первичные хвосты поступают на восемь первых перечистных машин Форрестера 9 в секции (при трех секциях на фабрике) по 5,5 м длиной каждая, с диаметром трубок 19 мм и расстоянием между ними 125 мм.

Из машины 9 выходят чистые хвосты в отвал и промпродукт, который поступает на перечистку во вторую перечистную машину Форрестера 10 (одну на секцию) длиной 4,8 м, аналогичную машине 8. Из машины выдаются: промпродукт 2, возвращающийся в первичную перечистку хвостов, и концентрат второго сорта с 8—10% Cu, который в зависимости от общих кондиций на конечный концентрат либо направляется в уплотнитель для концентрата, либо, при наличии в нем сростков, возвращается в начало тонкого измельчения. (Выше разбирался эффект замены машинами Форрестера ванн Келлоу и столов.)

Установка машин для второй перечистки хвостов, работающих без добавочного присмотра, повысило получение из хвостов дополнительно от 0,66 до 1,36 т меди в сутки, что вполне оправдало себя, давая при этом незначительное содержание меди в хвостах (0,12% Cu).

Рабочая смесь реагентов состоит из извести (2,27 кг/т) в виде известкового молока, соснового масла № 5 (0,023—0,045 кг/т) и ксантата.

Вследствие большого расхода в сутки этиловый ксантат натра приготовляется в жидком виде периодически на месте порциями в 4,8 т, для чего расходуется 7,8 кг этилового спирта, 7,75 кг сероуглерода и 78,2 кг едкого натра. Эксплуатационная стоимость обогащения слагается по табл. 192 из следующих статей расхода в процентах.

Стоимость энергии 1,6 коп. зол. за 1 kWh.

Общее количество персонала, работающего на фабрике в сутки, 287 чел. (включая ремонтных рабочих), давая на рабочую единицу свыше 42 т производительности, что следует признать хорошим результатом, причем по группам рабочие разбиваются на следующие категории: на крупно-среднем дроблении — 52 чел. или 18%, на фабрике 84 чел., или 29%, на ремонте 124 чел., или 43%, на приготовлении извести 14 чел., или 5%, на разгрузке концентрата 5 чел., или около 2%, на конструкторской работе 2 чел., или около 1%, и в конторе 6 чел., или 2%.

Для предохранения металлических конструкций и трубопроводов от ржавчины и быстрого износа они выкрашены алюминиевой краской.