Медная флотационная фабрика в Майами (Аризона, США)

07.08.2018
Фабрика Майами считается одной из руководящих фабрик по обогащению медных руд и первой в мире фабрикой, дающей концентрат с 40% меди из руды с содержанием меньше 1% меди.

Руда является вторичной по происхождению и состоит главным образом из медного блеска и пирита, мелко распределенных в гранитовой гнейсовой пустой породе, с незначительным количеством окисленных медных минералов. Руды, добываемые в настоящее время, относятся к разряду бедных (с содержанием меди меньше 1%), и в них главная масса медного блеска находится в виде пленки на только частично замешенном пирите. В силу этого характер обогащения является сложным.

В виду вторичного происхождения данных руд и их относительной твердости, вследствие окремнения, степень помола оказывает влияние на стоимость и характер флотации. Так, изучение вопроса показало, что при измельчении до 55%—200 отв. получаются концентраты примерно с 20% меди, а при 70% — 200 меш получаются концентраты с 30% меди. Дробление же всей руды до 70%—200 отм. вызывает понижение нормальной производительности фабрики в 12 000 г на 20%, что вносит в экономику новые затруднения, сводящие на-нет преимущества для металлургии от высокосортного концентрата, получаемого таким образом. С другой стороны, используя высокую степень сокращения при получении концентрата только с 19% меди, а именно 24:1, явилось возможным применить своеобразную методику, при которой вначале идет коллективная флотация сернистых минералов с получением концентрата порядка 20% по меди и с выделением чистых хвостов. Чтобы получить высокосортный концентрат порядка 40%, первичный концентрат после дополнительного измельчения подвергается новым очистным и перечистным флотациям. Таким образом, здесь ведется два типа флотаций: сначала коллективная флотация сульфидов, а затем селективная флотация медного блеска от пирита с предшествующим додрабливанием сравнительно небольшой массы конечного первичного концентрата.

Производительность фабрики 12 000 т/сутки, разбита в крупносреднем дроблении на три секции, а в отделении тонкого измельчения и флотации — на 6 секций производительностью по 2 000 т/сутки каждая (фиг. 218).

Метод обогащения — полная флотация. Крупное дробление ведется в одну стадию на конических дробилках Телсмитса и Нью Хауз (подвесная) с 300 до 65 мм в открытом цикле.

Среднее дробление выполняется на валках до 12 мм в две стадии в замкнутом цикле с ситами Митчель, дающими конечный продукт в 10 мм.

Руда из среднего дробления подается на фабрику, и на пути к бункерам берется проба, обрабатываемая обычным способом, используя пробоотбиратели Бронтона. Всего по вертикали работает пять пробоотбирателей Бронтона, отделяющих каждый по 0,1 материала. После пробоотбирателя № 4 проба доводится на валках до — 3 мм и из пробы после № 5 два Везина берут по 0,1 две параллельных пробы сырой руды. Все остатки идут обратно на конвейер и в бункер. Емкость ларей достаточна для полуторасуточной бесперебойной работы фабрики.

Фабрика представляет собой наиболее часто встречающийся тип расположения по наклонной местности, благодаря которому обеспечивается максимальное использование принципа самотека руды.

Тонкое измельчение совершается в 24 конических мельницах Гардинга 914х2400 мм в две стадии (четыре мельницы на секцию) в замкнутом цикле, каждая с таким же числом классификаторов Дорра 1800х6000 мм. Вода, обработанная известью, поступает как оборотная в распределители пульпы для первых мельниц.

О работе этих мельниц можно судить по табл. 201, дающей (по Таггарту и фактическим данным) средние цифры работы одной из секций.

В слив обоих классификаторов с консистенцией около 30% твердого прибавляется сосновое масло в количестве 0,078 кг/т.

Кроме того, по надобности, по каплям, сосновое масло прибавляется в разных местах в зависимости от хода процесса. К пульпе перед входом в машину прибавляется ксантат калия в количестве 0,033 кг/т.

Схема флотации и вторичного измельчения изображена на фиг. 219.

Слив из каждого чашевого классификатора направляется в механического типа машин у MC 1, состоящую из тридцати двух ячеек, а затем в подобную же машину 2 для перечистки хвостов, состоящую из шестнадцати ячеек, промпродукт которой направляется обратно в 7, а первичный концентрат из 7 подвергается очистке в машине 3, состоящей из восьми ячеек. Промпродукт этой машины направляется также обратно в 7, а концентрат представляет коллективный концентрат, который идет в дальнейшую обработку. Хвосты машины 2 являются отвальными. Коллективный концентрат со всех шести секций смешивается, добавляется известь в количестве 1,05 кг/т, и концентрат направляется в классификатор Дорра 4 для отделения песков перед сгущением. Сгущение производится в трех сгустителях Дорра диаметром 12 м, расположенных последовательно так, что два первых 5 дают предварительное сгущение, а третий 6 — окончательное. Слив из 6 перекачивается в сборник для оборотной воды. Сгущенная пульпа из 5 и б, а также пески из 4 подвергаются измельчению в шаровой мельнице 7, работающей в замкнутом цикле с чашевым классификатором Дорра 8. Слив из этого классификатора поступает во флотационную машину Хонта 2100х12000 мм 9, где получаются конечный медный концентрат и довольно богатые промпродукты, которые перечищаются в перечистной машине 10, причем получаемый промежуточный концентрат направляется обратно в классификатор 4, а хвосты подвергаются дальнейшей окончательной перечистке в субаэрационной машине 11 в четырнадцать ячеек 610 мм. Пена из этой машины направляется обратно в машину 10, а хвосты возвращаются в одну из секций машины 1. Часть извести прибавляется в шаровые мельницы, а часть — в свежую и оборотную воду, и, наконец, в классификаторы мельниц, измельчающих коллективные концентраты. Использование воды, которая получается главным образом из хвостовых сгустителей, дает в результате значительное уменьшение расхода соснового масла и извести.

Чистые концентраты отводятся по трубе самотеком в отдельное место от фабрики и поступают в два уплотнителя Дорра 18 м, а затем на трех фильтрах Оливера 4000х3600 получается кек с влажностью 10,7%. Хвосты со всех секций поступают в приемный бак и оттуда насосами Вильфлея, каковыми исключительно оборудована фабрика, передаются в самый большой в мире уплотнитель Дорра диаметром 100 м (325 фут.) с приводом тележкового типа. Производительность этого уплотнителя 16 000 т/сутки и извлечение воды в сутки 43 525 м3. О грандиозности этого сооружения можно судить по водяной площади, сравнивая его с самыми большими уплотнителями настоящего времени в 60,96 м (200 фут.). Площадь уплотнителя 61 м — 2 922,5 м3, а 99,6 м — 7 791,3 м3, или в 2,67 раза больше.

Приведем некоторые результативные цифры, относящиеся к работе фабрики. Воздух во флотационные машины подается тремя компрессорами Леваля с моторами по 150 л. с. каждый. Это несколько необычная установка против стандартных вентиляторов типа Рута даже для ванн типа Калло, применявшихся ранее машин Хонта. В настоящее время эта установка также, по-видмому, является более сложной для машин Хонта с максимальным потребным для них давлением в 0,1 кг/см3. Производительность на 1 рабочего — 50 т, Kо = 60.

Результаты флотации, по данным 1929 г., сведены в табл. 202.

Таким образом, принятый метод очистки концентрата увеличил селективность флотации в 2,12 раза, давая высокие показатели для Кс и Ксел.

Имя:*
E-Mail:
Комментарий: