Свинцово-цинковая фабрика в Мизуре (Сев. Кавказ)

08.08.2018
Мизурская флотационная фабрика находится в 6 км от Садонского рудника, не доезжая до него по дороге из Алагира.

С минералогической стороны в разрезе, интересующем обогатителя, рудное тело Садонского месторождения и бока жилы во многих участках по простиранию и по падению в значительной степени разрушены процессами каолинизации, заканчивающимися иногда образованием глин в количествах, способных вызвать излишнее вредное ошламование пульпы. Кроме того, в результате окисления возможно ожидать присутствия в руде растворимых сернокислых соединений меди, цинка и железа. Эти последние в стадии тонкого измельчения будут выщелочены в пульпу и окажут соответствующее влияние на процесс.

Основные минеральные компоненты руды следующие: цинковая обманка, свинцовый блеск, пирит, халькопирит, пирротин, борнит, кварц, кальцит, серицит и глины.

Как правило все минералы крупно вкраплены, за исключением цинковой обманки, вкрапленность которой в кварц и кальцит иногда имеет характер эмульсии. Основные минеральные компоненты находятся в штуфной руде в следующем процентном отношении: цинковой обманки 60%, свинцового блеска 15%, пирита 12%, пирротина 8% и халькопирита 5%.

Среднее содержание элементов в рядовой руде, поступающей на фабрику, следующее: цинка 15,0%, свинца 7,5%, серебра 130 г/т, кремнезема 31,0%, серы 18,0%, железа 10,0%, меди 0,5%, глинозема 5,0% и окись кальция 9,0%.

Примесь железа в цинковом концентрате является вредной при металлургии цинка (дестилляционный процесс). В табл. 223 указано распределение железа в штуфной цинковой обманке.

Фабрика проектной производительностью в 300 т руды в сутки на две секции (по измельчению) была начата постройкой в 1927 г. В 1929 г. весной был закончен монтаж аппаратуры и было приступлено к регулировке процесса. По сейсмическим условиям здание фабрики со всеми перекрытиями сплошь железобетонное, общей полезной площадью в 2 280 м3 и с общей кубатурой в 20 200 м3. Стоимость здания 508 500 руб., т. е. на 1 м3 полезной площади 214 руб. и на 1 м3 здания 25,2 руб. Общая стоимость монтажа и механического оборудования выражается в сумме 851 200 руб.

Здание и цепь аппаратов фабрики рассчитаны на полный самотек материала, за исключением подачи пульпы наливными колесами в агитаторы и перекачки концентратов центробежными насосами в сгустители Дорра.

Фабрика была первоначально оборудована немецкой фирмой Гумбольдт на две секции по измельчению, но впоследствии в целях расширения была установлена третья секция по измельчению (фиг. 229), и производительность фабрики увеличилась до 71.5 т/сутки.

Пример 305. Разберем по табл. 224 перечень заграничного оборудования (немецкого) с указанием стоимости в зол. руб. с упаковкой (Гамбург).

Таким образом, мы видим, что в среднем импортное оборудование обошлось около 75 коп. зол. за 1 кг, что является высокой цифрой. Также обращает внимание высокая стоимость флотационных машин MC (без корпусов) по сравнению с машинами Макинтоша.

Фабрика состоит из четырех отделений: крупно-среднего дробления; тонкого измельчения; флотации и сгущения с фильтрацией, причем, как видно из фиг. 229, полностью секционность на фабрике не выдержана.


Крупно-среднее дробление использует для руды с 2,5% кусков 4 200 мм два цикла: 1) дробление на дробилке Блека до 60 мм и валках до 22 мл; и 2) дробление на дробилке Саймонса в одну стадию до 13 мм. Таким образом, в тонкое измельчение поступает материал —22 мм и —13 мм.

Тонкое измельчение питает из двух промежуточных бункеров емкостью 590 т два цикла: с мельницами Гумбольдта и с шаровыми мельницами Марси.

В первом случае имеется как бы две подсекции, где первая мельница работает в открытом цикле, а вторая — в замкнутом цикле с реечным классификатором Дорра.

Во втором случае имеется две подсекции, в которых измельчение совершается в одну стадию на шаровой мельнице Марси в замкнутом цикле с классификатором. В табл. 225 приведено сравнение данных обоих способов измельчения (по подсекции).

Таким образом, короткая мельница Марси (с диафрагмой) с длинным классификатором оказалась более эффективной, чем две длинных мельницы (без диафрагмы) с более коротким классификатором.

Флотационный цех оборудован общими машинами механо-пневматического типа MC для слива классификаторов обеих секций.

Свинцовая флотация совершается на машине 28 в 18 ячеек и 41 в 20 ячеек, а цинковая флотация — на двух машинах (34 и 40) по 20 ячеек каждая. Как видно из схемы, пульпа, пройдя агитаторы 27 и 42, обычно поступает для первичной флотации свинца в седьмую ячейку каждой машины.

Первичный концентрат (ячейки 5—8) поступает во вторую очистную флотацию на ячейки 1—2, а промпродукт 1 поступает в третью ячейку первой очистной машины (ячейки 3—6). Хвосты свинцовой флотации являются исходным материалом для цинковой флотации.

Цинковая флотация на каждой машине дает с ячеек 1—9 конечный цинковый концентрат, с остальных ячеек — промпродукт 2, который либо является оборотным продуктом цинковой флотации и возвращается в четвертую ячейку, либо (нормально) направляется после агитации в контактовом чану 3 или 33 в первую ячейку цинковой машины. Таким образом, по свинцовой флотации имеется основная флотация и две очистных, а по цинковой — только основная.

Обезвоживание и фильтрование понятны из фиг. 229. Наконец, фабрика в качестве контроля использует индикаторные столы 68.

Разберем некоторые данные о работе фабрики.

В табл. 226 даны сравнительные анализы заграничных и советских шаров.

Кондиции на свинцовый концентрат: Pb не ниже 65%, Zn не выше 5%; на цинковый: Pb 1,5—2%, Zn не ниже 45% и Fe 9,5 —10%.

В табл. 227 приведены результаты работы фабрики за ряд лет.

Таким образом, замечается увеличение свинца в свинцовом концентрате при слабом снижении извлечения цинка в цинковом концентрате; K0 по свинцу остается постоянным и высоким, а по цинку несколько колеблется. Качественные результаты идут на улучшение.

Средний расход реагентов, стоимость и место дозировки указаны в табл. 228. Время контакта с реагентами — 10—15 мин.

В табл. 229 приведены данные из отчетной калькуляции фабрики за 9 мес. 1934 г. по затратам на флотацию рядовой руды в сравнении со сметными цифрами.

Фабрика использует воду из реки Бад, анализ которой имеет в мг/л: SiO2-53,4; Fe2O3-5,5; Al2O3-31,1; SO3-91,2; CaO-18,8 и MgO-2,4. Обычно при использовании только этой воды нет необходимости в добавке щелочей.

Расход воды на 1 т руды 4,7 м3, причем оборотную воду обычно не используют. Расход воздуха для флотационных машин и фильтров 35 м3/мин, причем фабрику обслуживают две воздуходувки Энке и одна Иегера.
Пример 306. Разберем по табл. 230 изменение процента твердого во флотации и обезвоживании.

Таким образом, видно, что готовые свинцовые и цинковые концентраты выходят из машин обычно с кондиционной влажностью для непосредственного фильтрования, и введение промежуточных сгустителей оправдывается лишь трудностью обеспечения транспортировки густой пульпы от машины до фильтра. Работа сгустителей является весьма эффективной.

Имя:*
E-Mail:
Комментарий: