16.10.2018
Грейфер – специализированное приспособление, основной функцией которого является перемещение и разгрузка (погрузка) различных...


16.10.2018
Проведение геодезических изысканий востребовано и актуально, и применяется для решения задач, связанных с постройкой, ремонтом,...


15.10.2018
В наше время известняковый щебень считается весьма востребованным материалом для выполнения строительных процедур. Его залегание...


15.10.2018
Весьма красочным, необычным и практичным элементом любого интерьера может оказаться коврик компактных размеров, для него можно...


15.10.2018
На сегодняшний день одним из важнейших требований, предъявляемым к материалам для строительства, считается их экологичность....


15.10.2018
Забивные либо же железобетонные сваи отыгрывают важнейшую роль в свайном основании, когда необходимо возвести жилое здание в...


Обработка накатных роликов

01.06.2018
Изготовление резьбы накаткой является значительно более совершенным, производительным и экономичным процессом, чем нарезка резьбы фрезой, леркой или резцом. Однако накатка резьбы не получила еще на многих заводах достаточного применения. Одной из причин часто является неудовлетворительная стойкость роликов для накатки резьбы (диаметром 70—180 мм), так как многие ролики преждевременно выходят из строя ввиду выкрашивания ниток; в то же время ролики, имеющие высокую стойкость, показывают нормальный износ, характеризующийся постепенным увеличением наружной площадки резьбы.

Ролики для накатки резьбы обычно изготовляют из стали марок X, ШХ15, ХВГ, 5ХВС, У10, У8; после нормальной закалки они проходят отпуск при 180—260° и получают твердость в пределах 53—60 Rс. Более высокую стойкость имеют ролики, изготовленные из стали Х12М и охлажденные при закалке на воздухе; однако они в ряде случаев тоже преждевременно выходят из строя вследствие выкрашивания ниток.

Наши наблюдения показали, что в нитках ролика обычно концентрируются повышенные остаточные напряжения, неоднородные в отдельных участках. Поверхность резьбы роликов весьма значительна; поэтому в процессе охлаждения происходит более интенсивная отдача тепла от поверхности резьбы, особенно в вершине, чем от остальных поверхностей ролика. Тщательный просмотр шлифованной поверхности резьбы роликов, охлаждавшихся в масле, обнаруживает иногда микроскопические трещинки у вершины резьбы. Более крупные трещинки обнаруживаются у основания выкрошившихся ниток; они имеют часто характерный вид трещин, возникающих при изломе от усталости. Охлаждение роликов в масле до 200—250° с переносом их для дальнейшего охлаждения на воздухе позволяет избежать образования трещинок после термической обработки, но недостаточно уменьшает возникающие остаточные напряжения и не устраняет значительной концентрации этих напряжений на отдельных участках поверхности ниток. Образующиеся остаточные напряжения являются сжимающими напряжениями (в результате закалки диаметр роликов уменьшается).

Последующий низкий отпуск снимает только часть остаточных напряжений; для снятия большей части этих напряжений необходимо значительное повышение температуры отпуска, что однако недопустимо, так как оно приводит к резкому снижению твердости, а, следовательно, к смятию поверхности резьбы в процессе работы.

Надо отметить, что значительные остаточные напряжения после закалки и отпуска образуются также в режущем инструменте с сильно развитой поверхностью режущей грани (метчики, резьбовые фрезы). Хотя такие напряжения понижают стойкость режущего инструмента, особенно работающего с ударной нагрузкой, но они обычно не вызывают быстрого разрушения кромки, так как характер работы режущего инструмента принципиально отличен от характера работы накатных роликов. Ролики изменяют форму обрабатываемого металла не снятием стружки, а давлением, величина которого должна превышать предел текучести обрабатываемого материала. Поэтому ролики испытывают в работе значительные внешние усилия сжатия; эти усилия являются радиальными и суммируются с остаточными сжимающими напряжениями, образовавшимися в процессе термической обработки и особенно значительными в нитках ролика. Таким образом наличие этих остаточных напряжений и неоднородное распределение их в резьбе является одной из основных причин, вызывающих разрушение и выкрашивание ниток ролика.

Интересное исследование выполнили на одном из заводов Яворский и Романенко, пришедшие к аналогичному выводу о причинах встречающейся в производстве неудовлетворительной стойкости роликов. Они рекомендуют следующий способ изготовления и обработки роликов для накатки резьбы. Ролики должны проходить закалку и отпуск до нарезания резьбы. Последнюю следует производить после термической обработки. Такой способ изготовления роликов предотвращает образование повышенных остаточных напряжений в нитках ролика, но увеличивает расход по резьбошлифовке. В случае изготовления роликов из стали ШХ15 продолжительность резьбошлифовки возрастает по данным Яворского и Романенко примерно на 40%. Однако такое усложнение процесса изготовления и обработки роликов вполне окупается повышением их стойкости в работе. Наблюдения Яворского и Романенко показали, что четырехзаходные ролики диаметром 100 мм, изготовленные из стали 111X15, обрабатывали 3000—5000 деталей автоматной стали, а ролики из стали Х12М — до 10000 деталей, если нарезка ниток производилась до термической обработки. В то же время ролики, изготовленные из стали ШХ15, обрабатывали до 50000 деталей, если нарезка ниток производилась после термической обработки. Нагрев при закалке роликов (сталь ШХ15) составлял 840—850° с охлаждением в масле до 200—250°, а затем на воздухе. Отпуск роликов производился при 240—260°. После отпуска ролики имели твердость 53—55 Rс; они проходили шлифовку и находились в эксплуатации попарно.