20.11.2018
На сегодняшний день Бельгию вполне заслужено называют одним из самых крупных поставщиков продовольственных товаров, а также...


19.11.2018
В последние годы всё большее количество люде используют для обшивки фасадной части своего жилого здания металлический сайдинг (из...


19.11.2018
Горячекатаный швеллер в последние годы считается весьма популярным типом металлического проката. Он нашёл широчайшее во многих...


19.11.2018
Участие профессионального адвоката в уголовном производстве в настоящий момент считается важнейшим условием для того, чтобы моно...


19.11.2018
Наличие надежных дверных замков в рабочем состоянии — залог того, что квартира и все ее имущество останутся целыми. Это защита от...


17.11.2018
Сантехнические ревизионные люки являются технологичными углублениями или же, иными словами, колодцами, где располагаются счётчики...


Контроль качества термической обработки инструмента

01.06.2018
Основным видом контроля качества инструмента после термической обработки является измерение твердости, а в отдельных случаях в выборочном порядке — анализ микроструктуры, вида излома или проверка на отсутствие трещин.

Измерение твердости можно производить: 1) на 100% изделий (сплошной контроль) и 2) на части изделий, обычно 5—10% от партии (выборочный контроль). Схема организации контроля приведена в табл. 75.

А) Контроль твердости. Контроль твердости необходимо производить:

а) после отжига, в виде выборочного контроля, с целью установить правильность выполнения заданного режима отжига и возможность передачи заготовок для механической обработки; если измерение твердости показывает несоответствие ее значениям, установленным в технологических инструкциях или картах, то надо произвести сплошной замер твердости. В этом случае заготовки, имеющие нормальную твердость, отбирают и направляют для механической обработки, а остальные заготовки возвращают для дополнительной термообработки в порядке, изложенном ранее;

б) после закалки инструмента — выборочный контроль для проверки правильности принятого режима закалки; если значения твердости не будут соответствовать норме, установленной для данной марки стали, то производят сплошной контроль твердости инструмента и выборочный контроль по микроанализу, на основании которых принимают решение о дальнейшей обработке инструмента (передача для отпуска или для вторичной термообработки, начиная со стадии отжига);

в) после отпуска — сплошной контроль на твердость; инструмент, показавший пониженную твердость, возвращают для новой обработки, начиная с отжига, но предварительно проверяют причины получения пониженной твердости, в частности, в порядке, указанном ранее; инструмент, изготовленный из быстрорежущей стали и показавший твердость ниже 61—62 Rс, для цианирования не передают;

г) после цианирования — выборочный контроль на твердость по Виккерсу и по Роквеллу; если твердость не будет отвечать норме, то производят сплошной контроль твердости, после которого инструмент, не получивший требуемой твердости, передают в выборочном порядке для микроанализа. Если последний установит отсутствие цианированного слоя необходимой толщины (при пониженной твердости по Виккерсу), то инструмент после очистки и промывки направляют для дополнительного цианирования; если же микроанализ обнаружит чрезмерно толстый нетравящийся слой (обычно при повышенной твердости по Виккерсу), то инструмент признают браком. Инструмент, показавший пониженную твердость по Роквеллу (ниже 60—61 Rс), возвращают для отжига и вторичной термообработки и одновременно проверяют температуру цианистой ванны.

При измерении твердости надо руководствоваться следующим:

а) показания приборов Роквелла и Виккерса в начале смены проверяют по эталону;

б) плоскость, на которой производят измерение, аккуратно зачищают таким образом, чтобы она была строго параллельна опорной плоскости столика прибора, на котором устанавливается инструмент; на замеряемой поверхности и на противоположной стороне, устанавливаемой на столике прибора, не должно быть окалины;

в) если толщина измеряемого инструмента менее 6 мм и имеет небольшую поверхность, то измерения в отожженном состоянии производят не на приборе Бринеля, а на приборе Роквелла (шкала В) стальным шариком при нагрузке 100 кг; такие измерения производят для металла, имеющего твердость не выше 228—235 Hв ( т. е. не выше 100 единиц по Роквеллу, шкала В);

г) замеры на аппарате Роквелла производят в трех точках, причем для расчета принимают среднее значение от второго и третьего показаний (т. е. первый замер не учитывается);

д) твердость цианированного слоя замеряют на аппарате Виккерса при нагрузке 5 кг; поверхность инструмента после цианирования не зачищают; в случае загрязнений допускается незначительная очистка на сукне;

е) твердость некоторых инструментов вследствие их сложной формы (зенкеры, сверла, развертки, хвостовые фрезы) трудно измерить непосредственно на столике приборов Роквелла и Виккерса. Для контроля твердости некоторых из этих типов инструментов, например, зенкеров, хвостовых фрез, рекомендуется устанавливать их на столике прибора Роквелла в специальном приспособлении (трубках), в которые помещают хвостовик; это позволяет измерять твердость инструмента в торцевой части. При цианировании такого инструмента следует одновременно погружать в ванну или в печь эталоны закаленной и отпущенной быстрорежущей стали твердостью 63—64 Rс; измерение твердости эталона после цианирования позволит судить о качестве процесса. Твердость остальных типов инструмента (сверла и т. д.) после закалки и отпуска надо определять напильником. Надо учитывать при этом, что напильник должен пилить эталон с твердостью 62 Rc, слабо «прихватывать» эталон с твердостью 63 Rc и не оставлять следов на эталоне с твердостью 64,5—65 Rc. He следует, по возможности, замерять напильником твердость быстрорежущей стали и стали марок Х12 и Х12М после закалки, а стали ЭИ184, Х12 и Х12М — также и после отпуска, так как сталь этих марок содержит много остаточного аустенита, что искажает показания напильника. Последний покажет высокую твердость (выше 62 Rc) также в случаях, когда инструмент не будет достаточно отпущен и измерение по Роквеллу обнаружит твердость 58—60 Rc (напильник такую сталь не «берет»),

Б) Контроль по микроструктуре. Контроль по микроструктуре производят в выборочном порядке:

а) после отжига для проверки, в какой степени обеспечивает принятый для данной печи режим отжига получение структуры мелкозернистого перлита;

б) перед закалкой очередной значительной партии инструмента (например, более 50 шт.); для этого производят опытную (пробную) закалку одного-двух инструментов, а затем их микроанализ. Данные этого анализа позволяют уточнить режим закалки для всей партии инструмента;

в) после цементации — для проверки толщины цементованного слоя на «свидетелях»;

г) после цианирования — для проверки правильности ведения процесса.

В) Контроль по излому. Контроль по излому производят:

а) при цементации — на «свидетелях», для чего их после цементации закаливают, а затем ломают;

б) на поковках или закаленном инструменте быстрорежущей стали при наличии предположений о возникновении нафталинистого излома.

Г) Контроль обезуглероживания. Проведение отжига в ящиках с чугунной стружкой или с отработанным карбюризатором и обкатка инструмента из быстрорежущей стали в буре в случае нагрева его в печи для закалки обеспечивают достаточную защиту от обезуглероживания и окисления. Основной задачей контроля является предупреждение обезуглероживания инструмента из быстрорежущей стали при нагреве в хлорбариевой ванне. Контроль производят раз в сутки или в смену после раскисления ванны измерением твердости по Виккерсу или микроанализом по способу Садовского.

Контроль обезуглероживания легированной или углеродистой стали производят способом микроанализа в случае нагрева инструмента в соляной ванне, содержащей соду, или в случае длительного нагрева в печи для закалки или нормализации. Такой контроль выполняют три-четыре раза в месяц.

Д) Контроль на отсутствие трещин. Этот вид контроля производят после закалки и отпуска сложного фасонного инструмента в выборочном порядке погружением его в крокус или в керосин. Более простым способом является проверка в керосине, заключающаяся в следующем. Инструмент очищают от грязи, масла, солей и т. п., а затем погружают в керосин и выдерживают в нем 10—15 мин. После этого инструмент очищают пескоструйным аппаратом, в результате чего поверхность его принимает серебристоматовый цвет, но в местах трещин керосин выступает наружу в виде более темных линий. С течением времени керосин испаряется. Поэтому осматривают инструмент немедленно после обдувки его на пескоструйном аппарате.

Е) Контроль на отсутствие ожогов при шлифовке. Шлифовка инструмента, производимая с большей скоростью и без достаточного охлаждения, создает повышенный разогрев и самоотпуск поверхностного слоя металла. Твердость его при этом снижается и на поверхности образуются цвета побежалости (ожоги). Если шлифовку оканчивают замедленно, то цвета побежалости снимаются и дефекты шлифовки не обнаруживаются при обычном осмотре.

Для проверки качества шлифовки инструмент очищают от следов жира и масла и погружают в 10%-ный раствор азотной кислоты в спирте. Если при шлифовке возникли ожоги, то на соответствующих участках поверхностного слоя после травления образуются пятна желто-коричневого цвета повышенной травимости.

Имя:*
E-Mail:
Комментарий: