Грунтовка, окраска и сушка металлоконструкций

Процесс изготовления технологических металлоконструкций неразрывно связан с их защитой от коррозии, возникающих под действием почвенных вод, жидких и твердых агрессивных сред, технологических газов, паров химических газов и паров химических производств разных отраслей при различных температурно-влажностных условиях.

Металлоконструкции защищают от коррозии по проектам с учетом требований проектов производства работ, стандартов и технологических инструкций в такой последовательности:

- с подготавливаемой поверхности удаляют неровности, окалину, ржавчину и закругляют острые углы;

- производят грунтовку, обеспечивающую сцепление последующих слоев защитных покрытий с защищаемой поверхностью и наносимым покрытием;

- сушат покрытие или термически обрабатывают его с подъемом температуры не более чем до 30° С.

Каждый последующий слой покрытия допускается наносить только после технологической выдержки предыдущего слоя.

Для предохранения от коррозии изготовленные технологические металлоконструкции перед отправкой грунтуют. До грунтовки конструкции тщательно очищают от ржавчины, окалины, грязи, жирных пятен и снега.

Очистка, как правило, производится вручную (проволочными щетками или скребками). В последнее время для очистки применяют пневматические машинки со стальными проволочными щетками или абразивными кругами. Применяется также пескоструйная, дробеметная и гидропескоструйная обработка металла.

Грунтовку производят сразу после изготовления металлоконструкций и спустя 8 ч после очистки при температуре не ниже 4° С. Грунтовку производят железным суриком на олифе, лаком № 177 или каменноугольным лаком (кузбасс-лак). Для ускорения высыхания слоя грунта на железном и свинцовом сурике добавляют 3—5% сиккатива.

Чаще всего грунтовку производят следующими способами: пневматическим распылением, кистями, безвоздушным распылением в электростатическом поле высокого напряжения, окунанием.

В настоящее время все чаще применяют сушильные камеры, обеспечивающие сокращение сроков сушки, с рециркуляционными нагревательными установками. Сами камеры получили название печи аэродинамического подогрева (ПАП). Они имеют высокую производительность, просты в изготовлении, экономичны, пожаровзрывобезопасны и исключают возможность поражения электрическим током. Одновременно в данных печах по всему объему рабочей камеры устанавливается равномерная температура с небольшим перепадом, 1—3°С.

Принцип работы ПАП основан на вращении ротора центробежного вентилятора в закрытой теплоизолированной камере, в которой создается замкнутый поток воздуха или газа, вызывающий «эффект аэродинамических потерь». Почти вся механическая энергия эквивалентно преобразуется в тепловую, причем тепло передается деталям «чисто» конвективным способом.

Применение печей ПАП только для низкотемпературных технологических процессов в различных отраслях промышленности, транспорта, сельского хозяйства и строительной индустрии по предварительным подсчетам позволяет экономить на каждые 1000 м3 внутреннего объема камер 800—900 тыс., руб. в год.

Металлоконструкции окрашивают на заводе-изготовителе или на монтажной площадке (полученные с завода-изготовителя загрунтованные металлоконструкции или окрашенные по технологической схеме, за исключением последнего слоя).

На заводах технологический процесс окраски может быть организован двумя способами:

- временная защита металлоконструкций на период транспортировки, хранения и монтажа с последующей окраской на монтажной площадке;

- окраска на заводе и нанесение последнего слоя на монтажной площадке.

При правильной организации транспортировки и хранения металлоконструкций, исключающей повреждения лакокрасочных покрытий, допускается окончательная окраска на заводах-изготовителях с нанесением последнего слоя эмали. В этом случае исключается окраска на монтажной площадке.

При временной защите на заводе поверхность металлоконструкций должна быть загрунтована не менее чем двумя слоями грунтовки.

Окраска на монтажной площадке может быть организована по трем вариантам:

- окончательная окраска металлоконструкций, поступивших с покрытием временной защиты;

- покраска и нанесение последнего слоя эмали после окончания монтажа металлоконструкций, поступивших в окрашенном виде;

- подготовка, грунтовка и окраска металлоконструкций, изготовляемых на монтажной площадке из металла, поступившего в неокрашенном виде. Контроль качества проводится визуально.