16.10.2018
Проведение геодезических изысканий востребовано и актуально, и применяется для решения задач, связанных с постройкой, ремонтом,...


15.10.2018
В наше время известняковый щебень считается весьма востребованным материалом для выполнения строительных процедур. Его залегание...


15.10.2018
Весьма красочным, необычным и практичным элементом любого интерьера может оказаться коврик компактных размеров, для него можно...


15.10.2018
На сегодняшний день одним из важнейших требований, предъявляемым к материалам для строительства, считается их экологичность....


15.10.2018
Забивные либо же железобетонные сваи отыгрывают важнейшую роль в свайном основании, когда необходимо возвести жилое здание в...


15.10.2018
Если в вашем распоряжении имеются дорогостоящие бытовые приборы, являющиеся чувствительными к резкому изменению напряжения, то...


Общие сведения о магнезите и требования промышленности к его качеству

09.06.2018
Магнезит — карбонатная горная порода, состоящая почти исключительно из минерала магнезита. Минерал магнезит, или магнезиальный шпат, в природе встречается сравнительно редко. Теоретический состав его выражается формулой MgCO3 (47,62% MgO и 52,38% СО2). В природном магнезите обычно присутствуют примеси, из которых наиболее часто встречаются гидромагнезит, доломит, кальцит, кварц, тальк, хлорит, арагонит, сидерит, водные окислы железа, родохрозит, пирит.

Магнезит кристаллизуется в гексагональной системе и обладает совершенной спайностью по ромбоэдру. Цвет магнезита зависит от характера примесей и изменяется от белого до черного. Он образует непрерывный ряд твердых растворов с сидеритом (FeCO3). При содержании сидерита до 30% минерал называется брейнеритом.

В зависимости от условий образования природные магнезиты состоят из зерен различной величины, доходящих до субмикроскопических размеров. В связи с этим различают две основные разновидности магнезита: кристаллический, с хорошо образованными кристаллами и аморфный, в котором, однако, с помощью рентгеновского или электронного спектра можно обнаружить мельчайшие кристаллы магнезита.

Кристаллический и аморфный магнезит имеют различные физико-механические характеристики: твердость кристаллического магнезита составляет 4—4,5 (по шкале Мооса), аморфного 3—5; плотность 2,9—3,1 и 2,45—2,85 соответственно.

Магнезит широко используется для производства магнезитовых огнеупорных материалов и изделий, характеризующихся высокой термической стойкостью (свыше 2000°С).

Присутствие в магнезите примесей по-разному сказывается на качестве выпускаемых на его основе огнеупорных материалов и ходе технологического процесса. Большое их количество снижает огнеупорность изделий. Особенно вредно присутствие в магнезите окиси кальция: оставаясь после обжига в свободном состоянии, она легко поглощает воду, если же CaO присутствует в виде силиката — легкоплавкого монтичеллита (CaMgSiO4) или склонного к полиморфным превращениям и вследствие этого рассыпающегося двухкальциевого силиката (Ca2SiO4), то качество изделий резко снижается.

Другие примеси (SiO2, Fe2O3) менее вредны, но повышенное их содержание понижает огнеупорность изделий. Допустимое содержание CaO и остальных примесей (SiO2, Fe2O3, Al2O3) в магнезите определяется в зависимости от назначения товарного продукта и технологической схемы переработки сырья. Исходя из этого для каждого месторождения на основе конкретных условий и имеющихся требований промышленности к качеству товарных продуктов разрабатываются кондиции. В кондициях указываются предельно допустимые содержания лимитируемых компонентов раздельно для каждого выделяемого сорта, причем нередко магнезиты каждого сорта имеют свою область применения, Так, например, для Савинского месторождения в Иркутской области ГКЗ России утвердила кондиции, выделив в них четыре сорта (табл. 11).

Оценка качества магнезита на разрабатываемых месторождениях производится по техническим условиям. Для месторождений Саткинской группы (Южный Урал) техническими условиями ТУ 14—8—64-73 предусмотрены следующие требования (табл. 12).

Для сырого магнезита Тальского месторождения действующими техническими условиями ТУО-53 установлены определенные требования (табл. 13).

Из приведенного видно, что требования к качеству магнезита отдельных месторождений различны. В общем же случае в хорошем магнезите после прокаливания должно быть не более 2—3% CaO и не менее 85% MgO в магнезите, используемом для производства металлургического порошка и 91%—в магнезите, предназначенном для производства огнеупорных изделий. В последнем случае содержание SiO2 в магнезите должно быть не более 3-5%.

В приведенных выше технических условиях содержание Fe2O3 не ограничивалось. Однако, как показывает опыт, содержание его в магнезите, предназначенном для изготовления огнеупоров, не должно превышать 5% (в прокаленном состоянии).