27.01.2020
На сегодняшний день в мире существует множество предприятий, и чем дальше мы движемся, тем больше разных направлений возникает...


26.01.2020
Пластиковые окна – современное решение для квартир и домов, благодаря которому можно обеспечить хорошую тепло- и звукоизоляцию, а...


25.01.2020
Прежде, чем купить офисную мебель, необходимо определиться с ее назначением. Если требуется купить мебель в офис, для обеспечения...


25.01.2020
Медь входит в категорию цветных металлов, считаясь наиболее востребованным сырьем во многих сферах. Применяется при производстве...


25.01.2020
Пантограф представляет собой металлическую конструкцию, которая предназначена для повышения эксплуатационных параметров шкафа –...


25.01.2020
Ежедневные заботы, бытовые проблемы, стрессы на работе — все это плохо влияет на здоровье человека и самочувствие. Несмотря на...


Общие сведения о магнезите и требования промышленности к его качеству

09.06.2018

Магнезит — карбонатная горная порода, состоящая почти исключительно из минерала магнезита. Минерал магнезит, или магнезиальный шпат, в природе встречается сравнительно редко. Теоретический состав его выражается формулой MgCO3 (47,62% MgO и 52,38% СО2). В природном магнезите обычно присутствуют примеси, из которых наиболее часто встречаются гидромагнезит, доломит, кальцит, кварц, тальк, хлорит, арагонит, сидерит, водные окислы железа, родохрозит, пирит.

Магнезит кристаллизуется в гексагональной системе и обладает совершенной спайностью по ромбоэдру. Цвет магнезита зависит от характера примесей и изменяется от белого до черного. Он образует непрерывный ряд твердых растворов с сидеритом (FeCO3). При содержании сидерита до 30% минерал называется брейнеритом.

В зависимости от условий образования природные магнезиты состоят из зерен различной величины, доходящих до субмикроскопических размеров. В связи с этим различают две основные разновидности магнезита: кристаллический, с хорошо образованными кристаллами и аморфный, в котором, однако, с помощью рентгеновского или электронного спектра можно обнаружить мельчайшие кристаллы магнезита.

Кристаллический и аморфный магнезит имеют различные физико-механические характеристики: твердость кристаллического магнезита составляет 4—4,5 (по шкале Мооса), аморфного 3—5; плотность 2,9—3,1 и 2,45—2,85 соответственно.

Магнезит широко используется для производства магнезитовых огнеупорных материалов и изделий, характеризующихся высокой термической стойкостью (свыше 2000°С).

Присутствие в магнезите примесей по-разному сказывается на качестве выпускаемых на его основе огнеупорных материалов и ходе технологического процесса. Большое их количество снижает огнеупорность изделий. Особенно вредно присутствие в магнезите окиси кальция: оставаясь после обжига в свободном состоянии, она легко поглощает воду, если же CaO присутствует в виде силиката — легкоплавкого монтичеллита (CaMgSiO4) или склонного к полиморфным превращениям и вследствие этого рассыпающегося двухкальциевого силиката (Ca2SiO4), то качество изделий резко снижается.

Другие примеси (SiO2, Fe2O3) менее вредны, но повышенное их содержание понижает огнеупорность изделий. Допустимое содержание CaO и остальных примесей (SiO2, Fe2O3, Al2O3) в магнезите определяется в зависимости от назначения товарного продукта и технологической схемы переработки сырья. Исходя из этого для каждого месторождения на основе конкретных условий и имеющихся требований промышленности к качеству товарных продуктов разрабатываются кондиции. В кондициях указываются предельно допустимые содержания лимитируемых компонентов раздельно для каждого выделяемого сорта, причем нередко магнезиты каждого сорта имеют свою область применения, Так, например, для Савинского месторождения в Иркутской области ГКЗ России утвердила кондиции, выделив в них четыре сорта (табл. 11).

Оценка качества магнезита на разрабатываемых месторождениях производится по техническим условиям. Для месторождений Саткинской группы (Южный Урал) техническими условиями ТУ 14—8—64-73 предусмотрены следующие требования (табл. 12).

Для сырого магнезита Тальского месторождения действующими техническими условиями ТУО-53 установлены определенные требования (табл. 13).

Из приведенного видно, что требования к качеству магнезита отдельных месторождений различны. В общем же случае в хорошем магнезите после прокаливания должно быть не более 2—3% CaO и не менее 85% MgO в магнезите, используемом для производства металлургического порошка и 91%—в магнезите, предназначенном для производства огнеупорных изделий. В последнем случае содержание SiO2 в магнезите должно быть не более 3-5%.

В приведенных выше технических условиях содержание Fe2O3 не ограничивалось. Однако, как показывает опыт, содержание его в магнезите, предназначенном для изготовления огнеупоров, не должно превышать 5% (в прокаленном состоянии).

Имя:*
E-Mail:
Комментарий:
Информационный некоммерческий ресурс fccland.ru © 2019
При цитировании и использовании любых материалов ссылка на сайт обязательна