Конструкции дробилок крупного и среднего дробления

Щековые дробилки. Первую щековую дробилку запатентовал в 1858 г. изобретатель Е.В. Блек. Куски материала в дробилке раздавливаются между неподвижной вертикальной и качающейся наклонной щекой, шарнирно подвешенной на оси и приводимой в действие двигателем через систему рычагов шатунно-кривошипного механизма. Устройство дробилки показано на рис. 1.

Внутри прочной станины 1 установлена неподвижная щека 2, изготовленная в виде рифленой плиты из износостойкого материала. Под некоторым углом к ней на оси 6 подвешена подвижная щека 5 со съемной рифленой плитой 4. По обеим бокам рабочее пространство между щеками ограничено гладкими плитами 3.

Подвижная щека качается относительно оси в при помощи шатуна 8, сидящего на главном (эксцентриковом) валу 7.

Шатун шарнирно соединен с подвижной щекой распорными плитами 9. Натяжение в движущейся системе (щека — распорные плиты — шатун) и обратное движение щеки достигаются с помощью тяги 10 и распорной пружины 11. Ширина выпускной щели регулируется при помощи клиньев 12. Для обеспечения равномерной загрузки двигателя на концах главного вала смонтированы маховики 13.

Производительность щековой дробилки определяют по формуле

где u — коэффициент разрыхления измельчаемого материала, изменяется от 0,2 до 0,65;

dср — средний диаметр куска измельчаемого материала, см;

5 — длина хода щеки, см;

b — длина выпускной щели, см;

n — число оборотов вала в 1 минуту;

у — плотность материала, кг/см3.

Средний диаметр кусков материала рассчитывают по формуле

где е — минимальная ширина выпускной щели, см.

Щековые дробилки стандартизованы ГОСТ 7084—61.

Молотковые дробилки. Материал в молотковой дробилке измельчается ударом молотков, вращающихся с большой скоростью и шарнирно подвешенных к ротору. Каждый молоток обладает запасом кинетической энергии

где V — окружная скорость вращения молотка, м/сек;

G — вес молотка, кг;

g — ускорение силы тяжести, м/сек2.

Устройство молотковой дробилки показано на рис. 2. Разъемный корпус дробилки состоит из нижней части 1 и верхней 2. Верхняя часть корпуса оснащена загрузочной воронкой 3. Внутри корпуса на валу смонтирован ротор 4. К ротору прикреплены молотки 5. Внутренняя часть корпуса армирована износостойкими плитами 6. В самой нижней части корпуса установлена колосниковая решетка 7. Величина зазоров между колосниками определяет крупность материала. Обычно молотковые дробилки используют для дробления восстановленной губки железа, никеля, меди, вольфрама. Производительность дробилки зависит от свойств материала, зазора между колосниками, от веса, числа и формы молотков, длины ротора, скорости вращения. Расход мощности при работе молотковой дробилки можно определять по эмпирической формуле

где Q — производительность, г/ч;

i — степень измельчения.

Точно такое же устройство имеют молотковые мельницы. Различие между ними заключается только в размерах и в величине зазоров между колосниками.

Валковые дробилки (рис. 3) отличаются сравнительно простым устройством. На станине 1 на паре неподвижных подшипников 2 устанавливают один валок. Второй валок монтируют на подшипниках 3, которые могут перемещаться в горизонтальной плоскости и удерживаются в нужном положении по отношению к подшипникам 2 при помощи регулируемых пружин 4. Каждый валок имеет свой шкив, от которого он получает вращение. Валки вращаются навстречу один другому, захватывают материал и раздавливают его. Валки бывают цилиндрические и многогранные, гладкие и рифленые. Скорость вращения валков может быть одинаковой или различной. Во втором случае валковые дробилки называют дифференциальными. Дифференциальные дробилки применяют для дробления вязких материалов. Окружная скорость вращения валков обычно равна 2,0—4,5 м/сек.

Производительность валковых дробилок рассчитывают по формуле

где D — диаметр валков, м;

Z — ширина валков, м;

l — ширина разгрузочной щели, м;

р — средняя величина дополнительного раздвижения щели, зависящая от жесткости пружины и прочности дробимого материала, м;

n — число оборотов валка в минуту;

р — плотность дробимого материала, кг/м3;

u — коэффициент разрыхления (0,2—0,3 для твердых материалов, 0,5—0,6 для влажных и вязких материалов).