Эксплуатация заточного оборудования и инструмента

23.07.2019

Контроль качества заточных кругов


Контроль качества кругов предусматривает несколько операций.

Визуальный осмотр кругов. Абразивные круги перед их установкой на станок осматривают и проверяют на отсутствие трещин, выбоин. Круги диаметром более 50 мм нужно проверять легким постукиванием деревянным молотком по боковой поверхности круга. Качественные круги при этом издают чистый звук, круги с трещинами — дребезжащий.

Испытание на прочность. Перед установкой на станок круги диаметром 150 мм и выше, предназначенные для работы на скоростях 15 м/сек и более, а также круги диаметром свыше 30 мм со скоростью вращения 40 м/сек и выше должны быть испытаны на механическую прочность вращением со скоростью, превышающей рабочую на 50%. Продолжительность испытания для кругов с маркировкой должна быть:
Эксплуатация заточного оборудования и инструмента

Заточные круги при диаметре более 150 мм, которые не имеют в маркировке указаний о допустимой рабочей скорости, а также круги, подвергшиеся какой-либо механической переделке или химической обработке, должны быть испытаны в течение 10 мин со скоростью, превышающей рабочую на 60%.

Перед установкой на станке испытанию подвергают все новые круги, а также круги, прошедшие механическую или химическую обработку. На каждом круге, выдержавшем испытание, делают соответствующую пометку о пригодности его к работе.

Испытание на твердость. Для контроля шлифовальных кругов на керамической или бакелитовой связке зернистостью 50—12 измеряют глубину, образующуюся на поверхности круга под давлением струи кварцевого песка, выбрасываемого из пескоструйного прибора системы завода «Калибр».

Для контроля шлифовальных кругов на керамической и бакелитовой связках зернистостью 12—40 измеряют глубину лунки, образующейся от вдавливания в круг стального шарика под действием постоянной нагрузки на приборе Роквелла.

Шлифовальные круги на вулканитовой связке зернистостью 10—50 испытывают, измеряя число оборотов, необходимых для высверливания в круге лунки определенной глубины, на приборе АОТ-4.

Методика испытания кругов на твердость сводится к следующему: круг укладывают на столе прибора так, чтобы зона испытания находилась под шпинделем или соплом прибора. Зону испытания устанавливают в зависимости от формы и размеров круга на их торцовой поверхности на расстоянии 10—15 мм от периферии круга и 20—30 мм от внутреннего отверстия. Твердость измеряют в четырех диаметрально противоположных зонах, причем две зоны должны быть расположены у периферии круга и две — у кромки отверстия. Твердость круга определяют по среднему арифметическому из данных по глубине лунок и чисел оборотов всех четырех испытаний.

Балансировка заточных кругов


Балансировку круга проводят при установке его на шпиндель станка, в процессе же эксплуатации необходима периодическая проверка на отсутствие дисбаланса. Обязательной балансировке подлежат круги диаметром более 125 мм.

Сбалансированным, или уравновешенным, абразивным кругом следует считать круг, центр тяжести которого совпадает с его геометрическим центром. В настоящее время используют метод статической и динамической балансировки.

Статическая балансировка круга. Статический дисбаланс определяют на балансировочном устройстве, основной частью которого являются два параллельно расположенных стальных цилиндрических валика одинакового диаметра с гладкой поверхностью не ниже 9-го класса чистоты (рис. 78). Круг укрепляют на стальной балансировочной оправке с помощью конусной втулки или четырехопорной крестовины, плотно вставляемой в отверстие круга. Балансировочная оправка совместно с конусной втулкой или четырехопорной крестовиной должна быть предварительно отбалансирована. Поверхность балансировочной оправки, контактирующая с валиками, балансировочного станка, должна быть не ниже 8-го класса чистоты. Крестовины отливают из алюминиевого сплава. В местах контакта крестовины со стенками отверстия круга установлены стальные вставки.

Перед измерением дисбаланса валики балансировочного станка устанавливают горизонтально (рис. 79). Круг с оправкой устанавливают на балансировочный станок таким образом, чтобы ось балансировочной оправки была перпендикулярна валикам станка, а круг располагался между ними симметрично. Легким толчком кругу сообщают медленное вращение. После остановки круга (положение I) отмечают верхнюю точку его периферии и к ней крепят зажим. Затем круг ставят в положение II с поворотом на 90° по отношению к положению I и зажимом крепят у его периферии такой груз, который приводит круг к равновесию, при котором круг после ряда легких толчков останавливался в разных положениях. Этот груз представляет собой статический дисбаланс круга.

Если требуется определить или проверить класс дисбаланса, достаточно закрепить на круге в положении II предельный груз для этого класса. Если при этом под действием этого груза круг остается в покое или же опускается, то круг удовлетворяет требованиям данного класса дисбаланса, если круг поднимается, то он не отвечает этим требованиям.

При балансировке круга его уравновешивают с помощью сухарей 4, установленных на балансировочных фланцах. Если веса сухарей недостаточно для устранения дисбаланса круга, то круг перетачивают.

Динамическая балансировка. Динамическую балансировку кругов применяют при диаметре круга более 300 мм.

Существует несколько способов динамического уравновешивания, но наиболее широко распространен способ уравновешивания с помощью шаров.

На рис. 80 представлена схема динамической балансировки кругов с помощью шаров. В планшайбе 2 заточного круга 1 расположены три шарика 3, которые при балансировке круга автоматически устанавливаются так, что дисбаланс устраняется, после чего специальным замком шарики зажимаются в планшайбе.

Крепление шлифовальных кругов


Защитные кожухи. Перед установкой круг должен пройти испытания вращением и иметь соответствующую отметку, а скоростные круги — дополнительную маркировку (красные полосы или надпись «скоростной»).

На станки, не закрепленные за рабочим, круг устанавливают специально обученные рабочие, если же станок закреплен за определенным лицом, то установку и закрепление круга проводит сам станочник.

Перед установкой круга необходимо проверить соответствие допускаемой для данного круга скорости и фактической скорости вращения шпинделя.

Круг должен легко надеваться на шпиндель станка, усилие недопустимо. Между отверстием круга и диаметром посадочного места на шпинделе должен быть зазор, величина которого зависит от диаметра отверстия круга (табл. 49).

Если отверстие в круге меньше диаметра шпинделя, то необходимо его расточить, если же оно велико, круг снабжают втулкой или заливают отверстие специальной массой.

Круг при установке на станок закрепляют фланцами. Между фланцами и кругом необходимо ставить прокладки из эластичного материала, например плотной бумаги, картона, резины, толщиной 0,5—1,0 мм. Эти прокладки должны перекрывать всю зажимную поверхность фланца и выступать наружу по всей окружности фланца не менее чем на 1 мм.

Диаметр и размеры концевых поверхностей фланцев, зажимающих круг, должны быть одинаковы. Диаметр крепежных фланцев должен быть примерно равен 1/2—2/3 диаметра круга. С внутренней стороны фланцы имеют выточку и соприкасаются с кругом по кольцевой поверхности шириной 1/8—1/16 диаметра фланца.

При центрировании круга на шпинделе перед окончательным его закреплением разрешается слегка ударять по нему только рукой или деревянным молотком. При креплении круга затягивать гайки от руки нужно только гаечным ключом соответствующего размера. Использовать ударные инструменты, наращивать ключ запрещается. Затягивать винты и гайки фланцев, расположенных попарно на диаметрально противоположных сторонах, следует производить последовательно и постепенно.

Установка круга на шпиндель с радиальным биением более 0,03—0,05 мм не допускается.

После установки круга на станок следует провести его испытание на холостом ходу в течение 5 мин на рабочих оборотах с целью проверки прочности и отсутствия биения. Во время испытания стоять против открытой части кожуха запрещается.

Для предохранения работающих от осколков круга и абразивных частиц на станке устанавливают кожухи. Минимальная толщина стенок кожуха зависит от диаметра и высоты круга.

Кожух должен закрывать всю нерабочую часть шпинделя и фланцы. Расположение и наибольшие допустимые углы раскрытия кожуха при различных условиях работы круга установлены ГОСТ 3881—65.

Ниже приведены величины зазоров между кругом и внутренней цилиндрической поверхностью защитного кожуха:

Зазор между боковой стенкой защитного кожуха и фланцами для крепления круга наибольшей высоты, применяемого на данном станке, должен быть в пределах 5—10 мм. Зазор между кругом и предохранительным козырьком не должен превышать 6 мм

Простые заточные станки — точила снабжены прозрачными экранами, а также подручниками для поддержания и закрепления затачиваемого инструмента.

Правка шлифовальных кругов


Для получения наибольшей производительности, высокой чистоты и точности обработанной поверхности круги подвергают правке. Ее проводят после затупления зерен круга, при засаливании, в случае нарушения формы круга из-за выбоин и трещин, при необходимости придать другую форму кругу, в случае получения недостаточной точности и качества обработки поверхности.

Все операции правки кругов проводятся методом либо обкатки, либо шлифования (рис. 81).

При правке методом обкатки заточный круг вращается с рабочей скоростью, правящий круг получает вращение в результате сил трения при соприкосновении кругов. Скорость правящего круга несколько меньше, чем заточного.

Правка методом шлифования называется так потому, что копируется схема процесса шлифования. Правящий диск, собранный на оправке, устанавливают в центрах станка и придают ему принудительное вращение либо от отдельного двигателя, либо от привода бабки.

В качестве средств правки применяют алмазно-металлические карандаши, твердосплавные монолитные гладкие диски на шарикоподшипниках, диски из твердосплавной крошки на шарикоподшипниках, диски из карбида кремния, чугунные гофрированные диски, стальные звездочки.

Наиболее широко используют в промышленности для правки кругов алмазно-металлические карандаши. Их выпускают в виде алмазно-металлических вставок, запресованных в оправы.

В зависимости от расположения алмазов карандаши выпускают трех типов: тип С — зерна расположены слоями, тип H — зерна неориентированы, тип Ц — зерна расположены цепочкой.

В табл. 50 приведена номенклатура алмазно-металлических карандашей. Марка карандаша расшифровывается следующим образом: первая буква означает его тип, а остальные буквы и цифры — размер алмазов: К крупные, С — средние, M — мелкие, HM — наиболее мелкие, НМУ — наиболее мелкие удлиненной формы, BM — весьма мелкие.

Максимально допустимые скорости вращения заточных кругов представлены в табл. 51.



Имя:*
E-Mail:
Комментарий:
Информационный некоммерческий ресурс fccland.ru © 2019
При цитировании и использовании любых материалов ссылка на сайт обязательна