Монтаж одноэтажных производственных зданий со стальным каркасом

Монтаж зданий легкого типа. Это одноэтажные производственные здания, которые характеризуются низкими показателями расхода стали, трудовых и приведенных затрат. Ограничены их геометрические параметры (пролет, высота), крановые нагрузки, которые в отдельных случаях совсем отсутствуют.
Здания легкого типа объединяют и легкие конструкции, к ним относятся здания с покрытиями из замкнутых гнутосварных профилей прямоугольного сечения типа «Молодечно», здания с покрытиями типа «Урал» с фермами из круглых труб, здания с конструкциями покрытий с фермами из широкополочных двутавров и тавров,здания из стальных рамных конструкций каркасов типа «Канск» и «Орек», а также здания со структурными конструкциями покрытий типа «Кисловодск» и «ЦНИИСК» («Москва»). Отдельные конструкции этих зданий ограничены по расчетным нагрузкам и пролетам. Ограничены и районы их применения. Конструктивные элементы зданий легкого типа имеют незначительную массу, которая не превышает 8 т.
Масса укрупненных блоков покрытий уже более значительна, например, для структурных блоков она достигает 28 т (конструкции типа «Кисловодск»), а для конструкций типа «Молодечно» и «Урал» соответственно 40 и 50 т.
К монтажу зданий обычно приступают после завершения работ по нулевому циклу и выполнения бетонной подготовки под полы, что обеспечивает беспрепятственное перемещение монтажных механизмов, В зависимости от площади здания и объема конструкций применяют поэлементный или блочный монтаж покрытия со сборкой блоков как на стеллажах, так и на конвейерных линиях. Конструкции же покрытий из структурных конструкций монтируются только укрупненными блоками, а каркасы из рамных конструкций — поэлементно.
Поэлементный монтаж выполняют самоходными стреловыми кранами (гусеничными, автомобильными, пневмоколееными) грузоподъемностью 10—16 т. При блочном монтаже требуется применение более мощных кранов грузоподъемностью 40—50 т. Для обеспечения высокопроизводительного темпа производства монтажных работ должна быть четко налажена работа склада конструкций с бесперебойной и четкой подачей конструкций на монтаж. Склад должен иметь хорошие дороги и необходимые транспортные средства. Укрупнение подкрановых балок в блоки, стропильных ферм из двух отправочных элементов следует предусматривать на складе конструкций для освобождения монтируемых пролетов от сборочных стендов и создания наиболее благоприятных и безопасных условий для движения автотранспорта и монтажа конструкций «с колес», т.е, установки их в проектное положение без временного складирования у места установки. При монтаже конструкций покрытия блоками с их укрупнительной сборкой на специальных стендах без применения конвейера стенды располагают в рабочей зоне крана, в монтируемом или смежном пролете здания. По мере монтажа стенд переставляют этим же краном или передвигают трактором или полиспастом. Укрупнительную сборку блоков покрытия на стендах выполняют мобильным стреловым краном меньшей грузоподъемности, чем основной монтажный кран. При большой площади здания и значительных объемах конструкций укрупнительную сборку блоков покрытий выполняют на конвейерной линии.
Для многих типовых легких конструкций разработаны типовые проекты производства монтажных работ. Следует особо отметить, что блочный монтаж является единственно возможным решением для структурных конструкций, конструктивная форма которых принципиально отличается от традиционных конструкций, состоящих из ферм связей и прогонов.
При монтаже конструкций типа «Кисловодск» вначале устанавливают колонны, затем у места подъема укрупняют структурный блок покрытия 30x30 м, при этом блок смещают относительно осей колонн так, что установленные колонны как бы пронизывают укрупненный блок не касаясь элементов структуры. Поднимают блок в проектное положение двумя кранами (рис. 9.20). Строповку блока производят в четырех узловых точках. Допускаемая масса блока структуры с капителями — 28 т. Подъем блока большей массы запрещается по условиям ограничения несущей способности стержневых элементов в узлах строповки. Допускаемая масса при подъеме блока структуры 27x27 м (без капителей) для зданий-модулей — 21 т. Каждый блок покрытия укрупняют с прогонами и частично закрепляют профилированный настил. Структурные блоки можно поднимать шеврами, а также полиспастами с надколонников. Легкие стеновые ограждения могут монтироваться укрупненными панелями либо панелями, укрупненными со стойками и ригелями фахверка на всю высоту здания.

Конструкции покрытий со структурами типа «ЦНИИСК» («Москва») могут монтироваться с укрупнением блоков у места подъема на специальных приспособлениях, эти покрытия также достаточно технологичны при конвейерной сборке и крупноблочном монтаже (рекомендуется при площади здания 15 тыс. м2 и более). Строповка блоков производится в четырех опорных узлах (рис. 9.21), Подъем выполняется одним краном соответствующей грузоподъемности (например, СКГ 63/100).

Схема организации работ по монтажу структурных конструкций (рис. 9.22) «ЦНИИСК» («Москва») реализована при строительстве производственного корпуса крупнопанельного домостроения в Нижнем Новгороде.
Покрытие здания площадью 65 тыс. м2, массой 2225 т, в том числе профилированного настила 862 т, состоит из 218 блоков размером 24x12 м, установленных на железобетонные колонны высотой 13,75 м. На колонны опираются стальные подкрановые балки. Несмотря на значительную площадь покрытия и возможность применения установщика, передвигающегося по подкрановым балкам, для транспортирования блоков в проектное положение, от устройства конвейерной линии отказались. Весьма сжатые сроки монтажа не могли обеспечить изготовление всего оборудования и перенос высоковольтной линии, что было необходимо по условиям размещения конвейера. Сборку блоков выполняли гусеничными кранами MКГ-25 на двух переносных стендах-кондукторах массой по 4,8 т, расположенных в монтируемом и смежном с ним пролетах. Полностью собранный блок (максимальная масса 14,6 т) переставляли на временные опоры для окраски на рядом расположенную стоянку, а затем на третью стоянку для установки светильников и навески электрических кабелей. В проектное положение блоки поднимал гусеничный кран СКГ-63БС. Стенд-кондуктор и временные опоры переносили краном МКГ-25 раз в 2 сут при темпе сборки 1 блок в сутки. Работы выполняла бригада из 18 человек.
Успешному применению поточно-стендовой сборки способствовала возможность размещения в пролетах монтажных и сборочных кранов, транспортных средств и стендов-кондукторов в связи с выполнением подземных коммуникаций после монтажа покрытия.
Примером монтажа покрытия со сборкой блоков на конвейерной линии может служить монтаж прядильно-ткацкой фабрики Бухарского хлопчатобумажного комбината (рис. 9.23). Все блоки (190 шт.) скомпонованы из традиционных конструкций, имеют размеры 18x18 м, 18x24 м и массу до 150 т за счет увеличения их площади, размещения встроенного разнообразного оборудования и подвесного потолка.

Блоки полной строительной готовности собирали на конвейерной линии, состоящей из 21 стоянки. Первые четыре стоянки были предназначены для сборки стальных конструкций (2- и 3-я стоянки — промежуточные), на 5-й стоянке монтировали технологические конструкции. Окраску выполняли на стоянках 6, 7 и 8, санитарно-техническое и вентиляционное оборудование монтировали на 9- и 10-й стоянках. После установки и в межферменном пространстве всех промышленных проводок на 11-й стоянке укладывали профилированный настил. 12-ю стоянку использовали для доборных операций и сборки мелких трубо- и воздухопроводов. На стоянках 13—15 выполняли кровельные работы, на двух следующих — теплоизоляционные, на 18- и 19-й устанавливали акустические плиты подвесного потолка, на 20-й — завершали электромонтажные работы. Последняя стоянка — 21-я была предназначена для сдачи готового блока. Далее блок с помощью трактора перевозили на конвейерных тележках по рельсовым путям (см. рис. 9.23) для установки в створ монтируемого пролета.
Портальный подъемник в это время отводили на резервную стоянку (показана пунктиром), а после фиксации блока в исходном положении его перемещали в положение, при котором блок располагался между опорами подъемника. Подъемными полиспастами блок поднимали и освободившиеся конвейерные тележки откатывали в сторону для возврата на конвейер.
Под блок подводили установщик, на четыре телескопические стойки которого опирали монтируемый блок, после чего установщик с блоком перемещали в пролет к месту установки блока. На колонны здания блок устанавливали, опуская полиспастами выдвижные стойки установщика. В каждом пролете блоки монтировали от оси 34 в сторону оси 52. Рельсовые пути установщика переносили в смежный пролет после завершения монтажа очередного пролета. Портальный подъемник осуществлял только перегрузку блока с конвейерных тележек на установщик. Его применение объясняется отсутствием серийных кранов требуемой грузоподъемности. Монтаж второй очереди прядильно-ткацкой фабрики выполняли по такой же схеме, используя те же механизмы и приемы.
Монтаж зданий среднего типа. Характерные примеры зданий среднего типа — прокатные цехи заводов черной металлургии. В состав крупных прокатных цехов большой производительности входят: нагревательные колодцы, блюминг или слябинг, склад слябов (заготовок для проката фасонной и листовой стали) или блюмов (заготовок для проката фасонной и сортовой стали, листовые, рельсо-балочные, непрерывно-заготовочные, сортовые стали и станы холодной прокатки, рис. 9.24).

Прокатные цехи многопролетные (3—10 пролетов) здания большой протяженности (до 1000 м и больше). В одном из пролетов — становом расположен основной агрегат — прокатный стан с подводящими и отводящими рольгангами. В других смежных пролетах находится вспомогательное хозяйство: машинный зал, электромашины помещения и т.д. Как правило, весь комплекс прокатных цехов имеет довольно сложные фундаменты под оборудование, с глубокими отметками заложения, с самой разнообразной и сложной конфигурацией, с устройством подземных помещений, со значительными объемами бетонных и железобетонных работ, а иногда свайных оснований. Насыщенность фундаментов под оборудование значительно осложняет и устройство фундаментов под конструкции здания, увеличивает глубину их заложения, осложняет конфигурации. Наличие таких фундаментов, а также большого количества различных подземных коммуникаций определяет выбор способа строительства прокатных цехов. Выбор способа строительномонтажных работ производится с тщательным анализом наиболее оптимальных решений, так как это решение должно определять общее сокращение продолжительности работ и иметь наиболее благоприятные условия их выполнения для всех субподрядных организаций, участвующих в строительстве.
Различают в основном два способа производства строи-тельно-монтажных работ — открытый и закрытый. При открытом способе вначале выполняют все работы по устройству фундаментов под оборудование и конструкции, а также по прокладке всех подземных энергетических коммуникаций, устройству подвалов, тоннелей, и других работ нулевого цикла. По окончании этих работ приступают к монтажу здания. Такой способ строительно-монтажных работ вызывает много сложностей, так как наличие большого количества и разнообразия фундаментов под оборудование, тоннелей, подвалов, перепадов высот пола здания и т.д. осложняет, а иногда полностью исключает возможность расстановки или перемещение монтажных механизмов в этих пролетах здания. Однако этот способ эффективен для проведения строительных работ, когда все объемные земляные работы, работы по возведению фундаментов под оборудование и конструкции, укладка всех инженерных коммуникаций могут выполняться широким фронтом.
При втором, закрытом способе последовательно выполняют вскрытие котлованов и бетонирование фундаментов под колонны здания, далее выполняется монтаж строительных конструкций, только после этого производят вскрытие котлованов и бетонирование фундаментов под оборудование.
При таком способе ведения работ создаются хорошие условия для применения различного монтажного оборудования — гусеничных, рельсовых и других кранов.
Этот способ, имея определенные преимущества для монтажа каркаса здания, вызывает определенные трудности для строительной организации, которая вынуждена выполнять работы по фундаментам в две стадии — до начала монтажа здания и после его окончания. Кроме того, строительная организация не может производить работы по обратной засыпке котлованов фундаментов под конструкции здания из-за необходимости производства дальнейших работ по вскрытию котлованов под фундаменты для оборудования. Нередко для исключения повторных работ при вскрытии котлована производят частичную или полную выемку грунта под фундаменты технологического оборудования. В этом случае понижается отметка, на которой размешаются монтажные механизмы, что в свою очередь вызывает определенные осложнения: требуются монтажные механизмы с большой высотой подъема груза, затрудняется подача конструкций под монтаж, требуется устройство пандусов для съезда монтажных кранов, а при укладке железнодорожных путей протяженных спусков с малыми уклонами. Кроме того, для улучшения условий производства земляных работ по вскрытию котлованов и выполнения работ по монтажу каркаса принимается усредненная, промежуточная отметка, называемая директивой. В зависимости от глубины заложения фундаментов она может достигать — 2,5—8 м.
При сооружении комплексов различных зданий применяют как открытый, так и закрытый способы строительных работ. При этом выбор способа в основном зависит от характера размещения технологического оборудования, наличия необходимых монтажных механизмов и конструкции каркаса здания.
В комплексе прокатного цеха есть несколько объектов, каждый из которых в зависимости от технологического назначения имеет определенное объемно-планировочное конструктивное решение. В составе первоочередных объектов этого комплекса одновременно возводят здания нагревательных колодцев (см. рис. 9.24), блюминг или слябинг и склад блюмов или слябов. Прокатные станы строят последовательно в первую, во вторую и третью очереди.
Каркас здания нагревательных колодцев монтируют обычно закрытым способом, но можно и открытым способом. Здание имеет небольшую длину (до 150 м), масса конструкций около 2 тыс. т. Такие цеха лучше всего монтировать гусеничными самоходными кранами типа СКГ-63 или СКГ-40, МКГ-40 (см. рис. 9.24). Вначале краном СКГ-63 со стрелой 30 м монтируют колонны со связями и подкрановые балки рядов Б’ и В’, а затем этим же краном, но в башенно-стреловом исполнении — конструкции покрытия в этом пролете. Далее поочередно монтируют с помощью крана СКГ-40 в башенно-стреловом исполнении конструкции каркасов пролетов В’—Г’ и А’—Б’. Подача конструкций в рабочую зону кранов производится автотранспортом навстречу направлению монтажа. При строительстве здания нагревательных колодцев можно применить и открытый способ монтажа (см. рис. 9.24) с установкой крана СКГ-63 сначала в пролете В1—Г, при этом монтируют конструкции ряда В’, далее у крана меняют крановое оборудование на башенно-стреловое и им монтируют конструкции каркаса пролета Б’—В’ и одновременно с помощью гусеничного крана СКГ-40 монтируют конструкции крана А’—Б’.
Здание блюминга и слябинга состоит обычно из трех пролетов — машинного зада, станового и скрапного. Стальной каркас здания станового пролета, как правило, монтируют открытым, а машинного зала и скрапного пролетов — закрытым способом. В данном случае был рассмотрен монтаж здания нагревательных колодцев поэлементным способом. Однако, учитывая большие площади застройки прокатных цехов и большие массы монтируемых конструкций, следует считать более рациональным монтаж таких зданий с применением конвейерной сборки и крупноблочного монтажа конструкций покрытия, несмотря на то, что здания имеют пролеты разной величины. Неодинаковые пролеты здания, а следовательно и появление блоков разных размеров (новых типов) вызывает необходимость выполнения дополнительных работ, связанных с изменениями конвейерной линии (кондукторов сборки блоков, обстройки стоянок, транспортирования и пр.).
Способом конвейерной сборки блоков покрытия полной строительной готовности одним из первых был смонтирован цех холодной прокатки углеродистых сталей на Новолипецком металлургическом заводе. Площадь застройки здания составляла 193 тыс. м2, масса всех стальных конструкций 20 350 т, в том числе покрытия — 8977 т. Шаг колонн 12 м. Покрытие было разбито на 149 блоков размерами 12x36, 24x36, 12x42 и 24x42 м. Площадь блока достигала 1008 м2, а масса блока полной строительной готовности 180 т.
Благодаря оригинальным решениям, связанным с конструктивно-компоновочной схемой блоков покрытия в сочетании с монтажными приспособлениями, утяжеление металлоконструкций при блочном монтаже на конвейере было снижено до 1—2% (обычно оно значительно выше).
Темп сборки достигал 1,3 блока в сутки, при этом выработка с учетом укрупнения конструкций составила 700 кг/чел.-дн., что подтвердило высокую эффективность технологии крупноблочного монтажа покрытия цеха холодной прокатки. На Ижорском заводе в С.-Петербурге был смонтирован каркас станового корпуса (толстолистового стана «5000») с отделением нагревательных колодцев. Первая очередь стана «5000» в поперечнике имеет четыре пролета по 36 м. Нагревательные колодцы имели боковую пристройку пролетом 18 м (рис. 9.25).

Опирание ферм на колонны шарнирное, в становом пролете жесткое. В всех пролетах кровля утепленная по профилированному настилу, в становом пролете — холодная из металлических щитов.
Проект каркаса был разработан для поэлементного монтажа, но по предложению монтажных организаций был переработан для крупноблочного монтажа. Размер блоков в плане 24x36 м, масса 130—200 т. Площадь здания 52 тыс. м2, объем стального каркаса 10 800 т, в том числе покрытие 4970 т. Как уже отмечалось, прокатные станы являются наиболее сложными для монтажа их каркасов вследствие большой насыщенности фундаментами под оборудование и подземными сооружениями. В данном же случае крупноблочный монтаж покрытия стана с предварительной сборкой блоков на конвейере, вынесенный за контуры цеха, улучшил условия работ по нулевому циклу, исключил перемещения мощных монтажных механизмов в пролетах (по фундаментам, перекрытиям, над тоннелями и пр.) и одновременно значительно сократил трудоемкость монтажа конструкций покрытия.
Колонны и подкрановые балки монтировали гусеничными кранами КС-8161, СКГ-63/100 и СКГ-400/63 в сложных условиях закрытого способа монтажа. Конвейерная линия, расположенная в торце здания, имела 9 стоянок; причем первые 5 стоянок предназначались для сборки металлоконструкций, остальные — для общестроительных работ, монтажа вентиляционных систем и сантехнических коммуникаций. Все стоянки для сборки блоков обеспечивались продольными подмостями, которые на 1-й стоянке являлись и кондуктором для фиксации ферм.

Доведенные до полной строительной готовности, включая окраску, установку вентиляционных, сантехнических и электротехнических коммуникаций, остекление фонарей и защиту кровельного ковра гравием, блоки по передаточным путям вдоль ряда А передвигали на раздаточные пути в конце первой очереди стана (рис. 9.26), по которым перемещался транспортный портал, С помощью двух стационарных погрузчиков грузоподъемностью 100 т каждый блок поднимают на отметку его установки по проекту. Под поднятый блок придвигают транспортный портал, на котором находится установщик, оборудованный опорными конструкциями и подмостями. Затем блок опускают и закрепляют на установщике (рис. 9.27), а транспортный портал перевозит его к монтируемому пролету. На уровне головки подкрановых рельс с помощью выносных консолей (длиной 10 м) транспортного портала стыкуют подкрановые пути (рис. 9.27,6). Далее блок перевозят к месту его установки по проекту, опускают и закрепляют к оголовкам колонн. Установщик перемещают на транспортный портал и процесс повторяется. Применение конвейерной сборки и крупноблочного монтажа конструкций покрытия стана «5000» позволило увеличить производительность труда монтажников (по сравнению с поэлементным методом монтажа) на 21%, сократить расходы на монтаж каркаса на 265 тыс. руб., сроки производства работ на 6,6 мес., а также резко улучшить условия безопасности работ на высоте.

При монтаже крупных корпусов комплекса Камского тракторного завода в г. Елабуге широко применялись конструкции покрытий типовых серий из круглых труб и широкополочных двутавров. Монтажной организацией был предложен поточный монтаж блоков покрытия, блок за блоком. Для этого при проектировании была изменена конструкция прогонов блоков покрытия. Здания имели шаг колонн 12 м, шаг стропильных ферм 6 м. Рядовые блоки компоновались из двух стропильных ферм, подстропильной фермы, надколонника, связей и прогонов (рис. 9.28). Однако прогоны имели длину 12 м, со стыками на 1/4 пролета между стропильными фермами (в точках, близких к нулевым моментам, при работе прогонов по неразрезной схеме после оформления их монтажных стыков).

Это вынужденное решение было трудоемким при монтаже, но обеспечивало быстроту укрупнительной сборки блоков на стендах и на конвейерной линии до полной строительной готовности. Следует особо отметить, что на монтаже указанных корпусов с очень большими объемами работ было применено принципиально новое решение — стендово-конвейерная сборка блоков покрытия. Обычно работа каждого конвейера подчинена заданному ритму, при котором все участники строительного процесса на своей стоянке должны четко закончить определенный объем работ в заданное время ритма. Однако при невыполнении работ в заданном ритме хотя бы одним рабочим на своем участке (стоянке) простаивают все участки конвейера. Такие случаи нередки и это один из недостатков конвейера.
Например, на сборке стальных конструкций на конвейере в среднем занято до 50 монтажников в каждую смену, а кроме того задействован большой парк монтажных механизмов. Поэтому при вынужденных остановках конвейера его участники несут значительные потери рабочего времени, ритм работы конвейера сбивается, что снижает эффективность его применения. Эти недостатки удалось частично исключить путем стендово-конвейерной сборки блоков.
При методе сборки блоки укрупняются независимо от работ всех смежников, темп сборки блоков на стенде опережает работу на конвейере и создает возможность накопления собранных блоков в начале конвейерной линии, на которой выполняются работы всех смежных организаций и блоки доводятся до полной строительной готовности. Стенды работают отдельно от конвейера и их количество может быть увеличено или уменьшено в зависимости от необходимости (рис. 9.29).

Этот новый, усовершенствованный и практически проверенный метод организации конвейерной линии, по-видимому, должен найти более широкое применение в практике строительно-монтажных работ. Удачная конструкция стенда, примененная на конвейере, хорошо обеспечивала фиксацию конструктивных элементов блока при сборке, его жесткость и точность геометрической формы, удобные подходы к рабочим местам и простоту съема готового блока со стенда. Однако такой метод монтажа блоков покрытия имел следующие недостатки: сложность наводки и установки блоков в проектное положение (наличие нескольких трудоемких монтажных стыков, оформляемых на высоте одновременно); несимметричность большого количества блоков, их центры тяжести смещались в плане по двум осям (вдоль и поперек блока), что значительно осложняло их строповку; строповка требовала применения специальных строповочных приспособлений, учитывающих смещения центров тяжести в блоках; конструкция блоков из-за значительных размеров консолей не позволяет полностью использовать общестроительный конвейер, допуская применение только мини-конвейера; значительно увеличивается объем обстройки подмостями монтажных узлов на высоте, а также объем опасных верхолазных работ на высоте.
Однако безусловное преимущество этого способа блочного монтажа — возможность предварительного накопления необходимого количества готовых укрупненных блоков к началу монтажа объекта и обеспечение в дальнейшем бесперебойной работы основного монтажного механизма в процессе установки блоков покрытия в проектное положение. Тем более, что конструкция стенда допускает производить укрупнение двух блоков в одну рабочую смену, а при необходимости количество стендов может быть увеличено.
Особенно важно учитывать, что такая компоновка блоков не вызывает увеличения металлоемкости покрытия и одновременно допускает применение блочного монтажа. Как показала практика производства работ, принятая компоновочная схема блоков с консольными прогонами, хотя и является вынужденной, но может обеспечить резкое сокращение сроков монтажа объектов, однако потребует при этом больших дополнительных трудозатрат и значительного объема опасных верхолазных работ на высоте.
Монтаж зданий тяжелого типа. К таким зданиям в основном относят цехи заводов тяжелого машиностроения в энергетической, металлургической, горной и химической отраслях промышленности, а также отдельные цехи заводов черной металлургии. Монтаж таких зданий, имеющих большие объемы работ (20—30 тыс. т стальных конструкций), сложные конструктивные решения, монтажные элементы большой массы (нередко более 100 т), иногда с большой концентрацией конструкций на небольшой площади и в стесненных условиях, требует применения особо мощного монтажного оборудования, специальных приспособлений и такелажа, а также тщательной проработки ППP для определения наиболее рациональной технологии производства.
Главный корпус завода «Атоммаш», построенного в Волгодонске для изготовления сложного, крупногабаритного оборудования атомных электростанций (атомных реакторов, парогенераторов, трубопроводов высокого давления и др.), представляет собой четырехпролетное здание с двумя пролетами по 42 м, высотой 45 м. Двухъярусное расположение мостовых кранов (в пролете M-Н) с краном нижнего яруса грузоподъемностью 1200 т вызвало необходимость применения подкрановой балки по ряду H массой 130 т. Масса укрупненных на конвейерной линии блоков покрытий размером в плане 18x42 м достигала 100 т. Такие значительные массы конструктивных элементов и укрупненных блоков обосновали использование на монтаже каркаса здания мощного рельсового крана СКР-2600. Конструкции смежных пролетов были смонтированы кранами CKP-1500 и СКГ-100.
К зданиям тяжелого типа относятся также сталеплавильные цеха мощных заводов черной металлургии. Главные корпуса кислородно-конверторных цехов составляют особую группу многоэтажных зданий тяжелого типа (рис. 9.30). Здания, насыщенные разнообразным технологическим оборудованием, имеют большую высоту (до 85 м), тяжеловесные и сложные конструктивные элементы, развитое подземное хозяйство. Концентрация основной массы конструкций в средних, наиболее высоких пролетах, где также равномерно расположено и основное технологическое оборудование, определило необходимость установки кранов с обеих сторон пролетов Г—Д—Е—Ж. Это расширило фронт работ и обеспечило эффективное использование грузовых характеристик кранов, благодаря максимальному их приближению к наиболее тяжелым элементам — подкраново-подстропильным фермам, расположенным по ряду Г. При таком расположении одновременно четырех башенных и рельсовых кранов в строго определенной последовательности было смонтировано 300 тыс. т конструкций главного корпуса за 16 мес.