23.08.2017
Выполнение сварочных работ требуется в самых разных промышленных сферах. Предприятия не могут обойтись без качественной сварки...


23.08.2017
Такая услуга как генеральная уборка уже давно пользуется популярность не только у владельцев частных домов, но и у обладателей...


22.08.2017
Оценка со всех сторон требуется для того, чтобы представление о предмете было максимально полным. Аксессуары для окон на рынке...


22.08.2017
Все хорошие руководители прекрасно знают, что производительность сотрудников напрямую зависит от условий их труда. Повышенное...


22.08.2017
Множество разнообразных функций выполняют окна в коттеджах и частных домах. Помимо обеспечения доступа естественного света, окна...


22.08.2017
Скважина – основной источник воды для коттеджей и частных домов, расположенных за пределами города. В дома вода может подаваться...


Монтаж декомпозеров

29.06.2016

Декомпозеры применяются для хранения различных веществ в полужидком состоянии. Декомпозер вместимостью 4500 м3 представляет собой стальной цилиндрический сосуд диаметром 14 м с высотой стенки 30 м и плоским днищем (рис. 14.14). Корпус деком позера по высоте состоит из 13 поясов с толщиной стенки 10—28 мм. Каждый пояс, кроме первого, состоит из семи вальцованных элементов. Корпус декомпозера опирается на кольцо окраек днища толщиной 22 и 28 мм (рис. 14.15). Плоское днище спроектировано из листов толщиной 10 мм, центральный лист днища — толщиной 22 мм.
Окрайки и днище устанавливают на железобетонный фундамент, а для компенсации температурных расширений и равномерной передачи нагрузки под днищем выполняется асфальтобетонный подстилающий слой. Соприкасающиеся с бетоном поверхности окраек днища до их монтажа покрывают слоем тугоплавкого битума. Кольцо окраек закрепляют к фундаменту анкерными устройствами, расположенными на равном расстоянии по окружности.
Монтаж декомпозеров

Крышка декомпозера спроектирована в виде балочной клетки и опирается на стенку корпуса через опорные столики. В верхней части стенки корпуса имеются проемы для переточных лотков, а в нижнем поясе стенки — отверстия под штуцеры и люки. Внутри корпуса декомпозера вдоль образующей стенки расположены трубы с переточными лотками и отбойные листы, предохраняющие стенку декомпозера от истирания и повреждений.
Корпус декомпозера рекомендуется поставлять с завода-изготовителя отдельными вальцованными элементами с обработанными под сварку кромками. Поставляемые элементы окраек днища также должны иметь кромки, обработанные под сварку.
На заводе-изготовителе необходимо произвести контрольную сборку первого пояса корпуса и окраек днища.
При поступлении конструкций декомпозера монтажная организация должна принять их, проверить комплектность, соответствие чертежам КМД и отсутствие транспортных повреждений.
Монтаж декомпозеров

Как пример рассмотрим организацию монтажной площадки глиноземного завода.
Декомпозеры (30 шт.) и баки (2 шт.) расположены на площадке строительства двумя симметричными секциями по 15 декомпозеров в каждой.
Схема организации монтажной площадки (рис. 14.16) предусматривает возведение декомпозеров укрупненными монтажными блоками, собираемыми из отдельных вальцованных элементов.
Сборку, укрупнение и сварку конструкций в монтажные блоки выполняют на площадке укрупнительной сборки и сварки, оборудованной стендами.
Для демонтажа декомпозеров применяют рельсовый кран грузоподъемностью 63 т и гусеничный кран грузоподъемностью 14 т. Рельсовый кран перевозит монтажные блоки с площадки укрупнительной сборки и сварки в зону монтажа и устанавливает их в проектное положение. Перемещается рельсовый кран по металлической крановой эстакаде.
Монтаж декомпозеров
Монтаж декомпозеров

Для укрупнения декомпозеров в монтажные блоки и подачи их в зону действия рельсового крана применяется козловый кран пролетом 42 м, высотой подъема крюка 18 м с двумя грузовыми тележками грузоподъемностью 25+25 т и гусеничный кран грузоподъемностью 35 т (рис. 14.16,в).
Укрупнительная сборка и монтаж конструкций

Монтаж конструкций корпуса декомпозера выполняется укрупненными монтажными блоками, состоящими по высоте из одного или нескольких поясов (рис. 14.17).
Сборку элементов корпуса и днища выполняют с помощью сборочных приспособлений, фиксирующих проектные зазоры между кромками. Элементы корпуса до монтажа рекомендуется собирать в пояса и укрупнять в монтажные блоки на площадке укрупнительной сборки и сварки в следующей последовательности.
На стенде для сборки блоков собираются пояса из вальцованных элементов и временно закрепляются между собой с помощью сборочных приспособлений. После выверки собранного пояса выполняется ручной дуговой сваркой корень шва между смежными элементами пояса в вертикальном положении и далее аналогично собираются последующие пояса.
Монтаж декомпозеров

Укрупнительную сборку смежных поясов в монтажные блоки производят путем установки краном одного пояса на другой, временно закрепляя их между собой с помощью сборочных приспособлений.
После выполнения ручной дуговой сваркой корня шва между смежными поясами в горизонтальном положении собранный блок краном устанавливают на стенд автоматической сварки, оборудованный приводом для вращения блока вокруг горизонтальной оси, параллельной образующей стенки блока, и производят автоматическую сварку всех проектных швов монтажного блока в нижнем положении.
Монтаж днища, состоящего из отдельных листов и окраек, следует начинать с установки кольца окраек и центрального листа днища.
Горизонтальное положение окраек и центрального листа днища выверяют с помощью винтовых упоров на каждом элементе кольца окраек и центральном листе днища (рис. 14.18).
Элементы окраек следует устанавливать с точностью по высотной отметке +2 мм, центральный лист днища — +3 мм.
Монтаж декомпозеров

Как уже отмечалось, соприкасающиеся с бетоном поверхности окраек до их установки и монтажа покрываются слоем тугоплавкого битума.
После окончания сборки кольца окраек, установки центрального листа днища, а также проверки отсутствия изломов в стыках окраек и соответствия проекту зазоров в этих стыках фиксируется центр декомпозера с нанесением оси и отметки на окрайках положения наружного радиуса декомпозера. Метку, как правило, наносят яркой несмываемой краской.
Сборку и сварку окраек и элементов днища обычно осуществляют в соответствии со специально разработанной технологией последовательности сварочных работ. Эта технология должна обеспечить получение минимальных сварочных деформаций.
Кольцевые швы между смежными блоками в проектном положении выполняют ручной дуговой сваркой аналогично сварке резервуаров. Крышку декомпозера рекомендуется устанавливать целиком, предварительно укрупнив ее на стенде в зоне действия монтажного крана. Люки и штуцеры собирают и монтируют совместно с монтажом блоков корпуса декомпозера. Смонтированный декомпозер может иметь отклонения внутреннего диаметра на уровне верха и низа каждого пояса (эллиптичность) не более +60 мм. Отклонение общей высоты корпуса декомпозера не должно превышать +50 мм. Отклонение корпуса декомпозера от вертикальной оси по всей высоте, декомпозера не должно превышать 30 мм.
Испытания декомпозера

Для проверки прочности, устойчивости и герметичности конструкций должны проводиться прочностные испытания декомпозера.
Каждый декомпозер должен быть испытан на прочность и на гидростатическую нагрузку наливом воды на полную высоту стенки корпуса.
До начала испытаний должны быть закончены работы по монтажу и контролю качества сварных соединений, а также оформлена в установленном порядке техническая документация.
Такое гидравлическое испытание проводят при температуре окружающего воздуха +5°С и выше, а температура воды при этом должна быть в пределах 5—40°С.
Наполнение следует производить ступенями по поясам с выдержками на каждой ступени, необходимыми для осмотра.
Далее по мере наполнения декомпозера водой необходимо наблюдать за состоянием конструкций и сварных швов. При обнаружении течи из-под края днища или появления пятен на поверхности отмостки необходимо прекратить испытание, слить воду, установить причину течи и устранить ее. Если в процессе испытания будут обнаружены свищи, течи или трещины в стенке корпуса (независимо от величины дефекта), испытание должно быть прекращено и вода слита полностью или до необходимого уровня.
Обнаруженные за это время мелкие дефекты (свищи, отпотины) исправляют и вновь проверяют герметичность декомпозера.
После этих операций декомпозер, залитый до проектной отметки, следует испытывать на гидростатическое давление с выдерживанием под этой нагрузкой не менее 24 ч.
На время гидравлического испытания декомпозеров должна устанавливаться обозначенная предупредительными знаками граница опасной зоны с радиусом не менее 60 м, внутри которой не допускается нахождение людей, не связанных с испытанием.
Декомпозер считается выдержавшим гидравлическое испытание, если в процессе испытания на поверхности стенки или по краям днища не появится течь и если уровень воды не будет снижаться.
Все работы по гидравлическому испытанию декомпозера выполняет организация, которая осуществляла его монтаж и сварку. Комиссия, назначенная заказчиком для оценки результатов гидравлического испытания и составления акта, приглашается монтажной организацией после 24 ч выдерживания напитого декомпозера.
При сдаче декомпозера в эксплуатацию на него составляется паспорт.