Обогащение вольфрамовых руд на шлюзах и винтовых сепараторах

17.06.2020

В результате переизмельчения вольфрамовых минералов, которое имеет место несмотря на меры предосторожности, принимаемые при дроблении и измельчении, в конце гравитационного цикла получается значительное количество тонких частиц, которые неэффективно обогащаются на концентрационных столах и задалживают большое количество аппаратов.

Можно в значительной степени уменьшить количество оборудования и повысить эффективность обогащения шламов, если использовать для этой цели автоматические опрокидные шлюзы. Эти аппараты успешно применяют, например, на боливийской фабрике Больза Негра, па которой перерабатывают вольфрамовую руду, содержащую 90% этого металла в виде вольфрамита. Получающиеся шламы содержат 1,94% WO3, 33% которого находятся в виде зерен мельче 9 мк. При обогащении на автоматических шлюзах получают концентраты с содержанием 7,65% WO3, с извлечением 50% вольфрама; эти первичные концентраты затем перерабатывают на концентрационных столах, которые дают конечный концентрат с содержанием 30% WO3.

На фабрике Хемм (США) вольфрамнтовая руда, измельченная до 1,8 мм, перед поступлением на концентрационные столы подвергается обесшламливанию в реечном классификаторе. Получаемые при этом шламы, а также шламы с концентрационных столов (материал крупностью — 50 мк) поступают на конусы, где выделяется зернистая фракция, которая обрабатывается отдельно на концентрационных столах. Слив конусов сгущают в центриклонах. При этом из шламов выделяется материал крупностью —15 мк, который после сгущения поступает на десять автоматических концентрационных шлюзов.

На фабрике Моимэн и Пюи-ле-Винь получают на опрокидных шлюзах бедный концентрат, содержащий в среднем около 10% WO3. Этот концентрат затем доводится на концентрационных столах до содержания 60% WO3. Хвосты этих столов возвращают на опрокидные шлюзы. Возможно, что доводка концентратов автоматических шлюзов на столах не является лучшим методом переработки такого материала. На фабрике Има (США), например, отказались от обогащения на концентрационных столах бедных вольфрамовых концентратов, полученных флотацией. При этом основывались на том, что на столах теряется около половины вольфрама, содержащегося на флотационном концентрате. При использовании автоматических опрокидных шлюзов, на которые возвращают хвосты концентрационных столов, извлечение все же выше. Концентраты полученные при обогащении шламов на автоматических опрокидных шлюзах, можно доводить либо перечисткой на столах с возвращением хвостов перечистки на шлюзы, либо обработкой химическим способом для получения вольфрамата кальция.

На фабрике Бразори использовали автоматические шлюзы для получения первичного концентрата, который затем флотировали периодически в однокамерной флотационной машине Денвера № 500.

В руде, перерабатываемой па фабрике Бразори, 41% всего шеелита находится в зернах мельче 20 мк. Поэтому при обогащении на столах получается низкое извлечение. Проведенные испытания показали, что флотация также нецелесообразна ввиду высокого содержания других легкофлотируемых минералов. Поэтому пришли к заключению, что необходимо сначала применить гравитационное обогащение для получения грубого концентрата, сравнительно свободного от этих нежелательных примесей. Для этой цели остановились на автоматических опрокидных шлюзах, капитальные затраты на которые низкие и эксплуатационные расходы небольшие. Были получены следующие показатели обогащения:

Па фабрике Моимэн, применяющей для извлечения вольфрамита из тонкого материала автоматические опрокидные шлюзы, было изучено, в какой степени извлекается вольфрамит из различных классов крупности. Результаты этих исследований характеризуются следующими данными:

Как видно из приведенных данных, степень извлечения вольфрама при обогащении па автоматических шлюзах из класса —10 мк и особенно из класса —6 мк очень низкая. Поэтому целесообразно исходный материал сначала обесшламить на гидроциклоне с выделением в слив зерен вольфрамита тоньше 6 мк и кварца тоньше 10 л/с. Это позволило бы на 15—20% сократить количество исходного материала без существенного снижения извлечения.

Проведенными исследованиями установлено, что при обогащении шламов широкого диапазона крупности на шлюзах извлечение металла из более тонких фракций наиболее низкое. В связи с этим возникает необходимость предварительной классификации шламов. При этом рекомендуется разделить шламы перед обогащением на концентрационных шлюзах на три фракции: 74—10; 40—25 и 25—13 мк. Обогащение фракции 25—13 мк целесообразно производить с применением жидкого стекла для дисперсирования шламов. Температура волы при обогащении должна быть не ниже 12° С. Понижение температуры воды ухудшает показатели обогащения наиболее тонкой фракции (18—13 мк) вследствие повышения вязкости воды. Применение жидкого стекла необходимо также при классификации шламов, если имеет место коагуляция.

Наибольшее количество шлюзов требуется для обогащения тонких фракций, поэтому в каждом случае, в зависимости от содержания вольфрама в этих фракциях, необходимо определить число перечисток хвостов, а также установить крупность шламов для удаления их в отвал без обогащения. Для улучшения работы гидравлических классификаторов на шламах Д.Н. Лифлянд предложил установить перегородку для подачи питания ниже уровня слива, а также поперечные перегородки между отделениями, повышающиеся к сливной части, но не нарушающие общую сливную площадь классификатора. Установка перегородок препятствует переносу крупных зерен в следующие отделения классификатора.

Высокопроизводительными аппаратами для классификации шламов являются гидроциклоны, применение которых особенно эффективно для разделения по размеру 25 мк.

Винтовые сепараторы успешно применяются на зарубежных обогатительных фабриках для обогащения вольфрамовых руд и россыпей. Они используются для предварительного обогащения на крупном материале и извлечения вольфрама из тонкоизмельченных хвостов и шламов.

Винтовые сепараторы устанавливают на стационарных и переносных обогатительных фабриках и на плавучих баржах для обогащения песков, добываемых драгами.

Преимущества винтовых сепараторов следующие: отсутствуют движущиеся детали, сепараторы не требуют затраты электроэнергии, занимаемая ими площадь невелика, расход воды на обогащение небольшой, просты в эксплуатации и требуют небольшого числа обслуживающего персонала. Поэтому они получили значительное распространение на зарубежных фабриках.

Предварительное обогащение на винтовых сепараторах производится на фабрике Монмэн (Франция).

Детальное изучение работы этих аппаратов показало, что разделение минералов начинается в конце второй трети первого оборота, а содержание металла в первичных концентратах, взятых из отверстий, падает весьма заметно после четвертого оборота. Поэтому применяют батареи винтовых сепараторов, имеющих по четыре витка, в то время как в других случаях обычно винтовые сепараторы имеют пять витков.

Пульпа крупностью —1 мм из цикла измельчения подвергается сгущению в двух гидроциклонах диаметром 350 мм, а затем классификации в двух гидравлических классификаторах, дающих по пять классов и слив; продукты поступают в 20 первичных винтовых сепараторов, выдающих первичный концентрат и хвосты. Последние перекачивают в гидравлический классификатор, который питает 10 винтовых сепараторов для контрольной операции, из которых получают концентрат и отвальные хвосты.

Имя:*
E-Mail:
Комментарий:
Информационный некоммерческий ресурс fccland.ru © 2020
При цитировании и использовании любых материалов ссылка на сайт обязательна