Обогатительная фабрика Папаскьера (Португалия)

Месторождение Панаскьера занимает площадь 15 км2 у подножья южного склона горного хребта Серра-да-Эштрела, прорезывающего страну в юго-западном направлении. Ближайшим железнодорожным пунктом является Фуеданно, находящийся в 300 км от Лиссабона и в 40 км пo шоссе от месторождения.

Рудные тела имеют линзообразную форму, мощность до 1,2 м и выклиниваются по краям. Средняя мощность рудных тел составляет 30 см. Эти линзы имеют простирание и длину по падению от нескольких метров до 100 м, а иногда и больше. Минерализация состоит из вольфрамита, касситерита, пирита, арсенопирита, некоторого количества халькопирита и иногда цинковой обманки со следами галенита, а также сидерита и слюды, заключенных в кварцевой породе. Вольфрамит в рудной массе распределен неравномерно, обычно в виде крупных кристаллов.

Установка для рудоразборки состоит из двух рудоразборных конвейеров шириной по 750 мм, установленных параллельно и движущихся со скоростью 10 м/мин при общей производительности 100 т/ч. Из общей длины каждого конвейера 65 м рудоразборка производится на длине 32 м. Конвейеры приводятся в движение электродвигателями мощностью 4,4 квт через червячные передачи. Руда на эти конвейеры подается из двух бункеров емкостью по 40 м3 вибрационными колосниковыми питателями с магнитным управлением. Руда на лентах орошается водой из брызгал, чтобы легче было отличить руду oт породы. Выбираемая порода. представляющая собой бедный материал, сбрасывается в бункера общей емкостью 350 г, из которых она разгружается через желоба в вагонетки, в которых ее доставляют на обогатительную фабрику. Руда с обоих рудоразборных конвейеров поступает по наклонному желобу на поперечный конвейер шириной 750 мм, оборудованный ручной разгрузочной тележкой, с помощью которой руда подается в бункера канатной дороги. Поперечный конвейер приводится о движение электродвигателем мощностью 4,4 квт через редуктор.

Обогащение бедного материала производится на качающемся конвейере, с решетчатым дном, приводимым в движение сжатым воздухом. Нa руду подается сильная струя воды, и одновременно рабочие выбирают из руды случайно попавшие куски кварца. Отмытые тонкие классы проходят через дно решета и поступают в осадительные бассейны, из которых они выгружаются в вагонетки канатной дороги. Крупная руда проходит по качающемуся конвейеру в бункер, а затем ее подают вагонетками в отвал.

Распределение себестоимости рудоразборки характеризуется следующими цифрами (%):

У приемной станции канатной дороги имеется открытый склад емкостью 700 т, так что в случае аварии или остановки дробильного отделения руду, поступающую по канатной дороге, можно направлять на склад, с которого ее снова подают в дробильное отделение по мере необходимости.

При нормальной работе канатной дороги вагонетки разгружаются на колосниковый грохот со щелями 50 мм, с которого руда поступает самотеком в щековую дробилку размером 750х450 мм со щелью 50 мм (рис. 95). Продукт дробилки объединяется с подрешетным продуктом колосникового грохота и подается в корытную мойку с помощью качающегося питателя. Промывка необходима, особенно в зимние месяцы, из-за глинистого характера тонких классов руды. Из корытной мойки и работающих вместе с ней грохотов получают следующие продукты: класс — 2 мм поступает на грохот с отверстиями 0,83 мм в гравитационном отделении; класс — 13 мм направляют в бункер дробленой руды; класс +13 мм поступает на рудоразборный конвейер.

До пуска установки для рудоразборки около 18% пустой породы выделялось из руды при производительности примерно 5 г на 1 чел-смену. В настоящее время здесь выбирают небольшое количество богатой штуф-ной руды, которая поступает непосредственно на магнитную сепарацию.

Затем руда поступает в конусную дробилку Саймонса 900 мм, работающую в замкнутом цикле с грохотом Гуммера, с плетеной проволочной сеткой, имеющей отверстия размером 5х25 мм. Подрешетный продукт грохота загружается с помощью разгрузочной тележки с ручным управлением в бункер размером 24х7,4 м, с плоским, дном, емкостью 1500 т.

Средний срок службы наиболее важных деталей машин в отделении дробления характеризуется следующим количеством переработанной руды, (т).

Руда выдается из бункера дробленой рудой четырьмя ленточными питателями, которые подают ее на главный конвейер шириной 400 мм, движущийся со скоростью 37 м/мин. Руда проходит через автоматические весы и поступает на грохочение на двухситный качающийся грохот Саймонса размером 2400х1200 мм и вибрационный грохот (рис. 96). С этих грохотов получают следующие продукты: класс +5—9 мм, который поступает на отсадочную машину Халкин (52%); класс +3—5 мм, направляемый на три отсадочные машины Пан-Америкен (22%); класс +0,83—3 мм, поступающий из два стола Геркулес с деками типа Плато (18%); класс — 0,83 мм, направляемый на флотацию (8%).

Средняя эффективность грохочения по проценту нижнего класса в надрешетном продукте следующая:

Отсадочная машина Халкин с подвижным решетом размером 2400х600 мм, а также отсадочная машина для мелких классов отрегулированы на получение промпродуктов и чистых хвостов. Промпродукт отсадочной машины, в котором содержится 5% металла, подают шнековым питателем в ковшовый элеватор, который поднимает его вместе с промпродуктом из первых отделений отсадочных машин для мелких классов на валковую дробилку диаметром 600 мм; дробленый продукт этой дробилки возвращают на двухситный грохот Саймонса. Хвосты всех отсадочных машин направляют в отвал.

На столах для крупных песков получают два концентрата с содержанием 25 и 10% WO3. Эти концентраты перерабатывают раздельно на магнитных сепараторах. Промпродукты доизмельчают в шаровой мельнице, а хвосты обезвоживают на двухреечном классификаторе; затем они поступают в отвал.

Материал — 0,83 мм с вибрационного грохота поступает в реечный классификатор и далее обогащается по схеме рис. 97. Слив этого классификатора направляют в сгуститель Дорра диаметром 4,5 м; сгущенный продукт сгустителя вместе с песками классификатора диафрагмовым насосом подается в контактный чан и подвергается флотации для выделения сульфидов.

Камерный продукт флотации направляют в три гидравлических классификатора, из которых он поступает на стол Геркулес и два стола Джемса. С этих трех столов получают грубый концентрат, содержащий 30—35% WO3, который направляют на сушку; промпродукт с большим содержанием сульфидов возвращают в шаровую мельницу для доизмельчения, а хвосты направляют в отвал.

Промпродукты всех Песковых столов объединяют с нижним продуктом отделения отсадочных машин для мелких классов, а также со всеми смывками с пола и направляют в классификатор № 3. Слив этого классификатора поступает на установку для переработки шламов, а пески — в шаровую мельницу Гардинжа размером 1500х900 мм, работающую в замкнутом цикле с грохотом Гуммера размером 1500х1200 мм с ситом 0,83 мм. Расход шаров из марганцовистой стали составляет около 0,07 кг/т исходной руды. В этом цикле установлен стол Геркулес для выделения бедных хвостов. Подрешетный продукте сита 0,83 мм подается насосом Вильфлея в реечный классификатор № 1 перед флотационным отделением.

Слив сгустителя диаметром 4,5 м вместе со сливом реечных классификаторов № 2 и 3 поступает в сгуститель Дорра диаметром 10,5 м и далее обогащается но схеме рис. 98. Сгущенную пульпу подают песковым насосом Стокса на гидравлический классификатор Ричардс Джанней, в который также поступает слив гидравлических классификаторов. Получаемые продукты обогащают на 6 шламовых столах Джемса, которые выдают бедный концентрат, промпродукт, возвращаемый в отделение флотации, и хвосты, перекачиваемые в реечный классификатор № 4, пески которого поступают в хвостовые бункера, а слив — на установку по регенерации оборотной воды.

В контактный чан перед флотацией подают следующие реагенты (кг/т):

После перемешивания пульпа при Ж:T = 3:1 подвергается флотации в шестикамерной флотационной машине Денвера № 18 для выделения сульфидов. Характеристика сульфидного продукта, выделенного флотацией, приведена в табл. 81.

Богатые концентраты гравитационного отделения, получающиеся с Песковых столов и со столов для флотогравитации, высушивают раздельно в 6 сушилках. Затем их поднимают с помощью вертикального элеватора и подают мостовым краном в магнитные сепараторы через загрузочные воронки, емкостью около 600 кг каждая.

Бедные концентраты Песковых столов гравитационного отделения высушивают в многолодовой цилиндрической сушилке Хантиштон-Геберлай. Сюда также поступает на раздельную переработку отобранная в дробильном отделении рудника руда из класса +25 —50 мм. Из сушилки концентраты подают элеватором на грохот Гуммера с ситом 3 мм, надрешетный продукт которого додрабливают с помощью валковых дробилок диаметром 450 мм, работающих в замкнутом цикле с грохотом. Подрешетный продукт этого грохота подают вверх наклонным элеватором на двухситный грохот Гуммера, с помощью которого он разделяется на три продукта: +0,65 мм, +0,38 мм и —0,38 мм. Эти классы взвешивают, а затем они поступают на соответствующие-магнитные сепараторы.

Продукты магнитной сепарации собирают в ящики. Конечные концентраты поступают в упаковочную, а вторичные — на элеватор, возвращающий их па отметку мостового крана для повторной магнитной сепарации или переработки на столах. Немагнитную фракцию от переработки вольфрамовых концентратов возвращают в шаровую мельницу гравитационного отделения для Песковых продуктов.

Немагнитную фракцию, если она содержит олово, подвергают обжигу в обжиговой печи Брунтона, затем после разделения на классы подвергают обогащению в отсадочной машине и на столе, высушивают и направляют на магнитную сепарацию. После додрабливания на валковой дробилке с диаметром валков 200 мм магнитную фракцию обрабатывают кислотой, а затем подвергают снова обогащению на столах. Концентрат столов высушивают и снова направляют па магнитную сепарацию. Немагнитную фракцию, содержащую 70% олова, упаковывают и отправляют потребителю.

Вольфрамовые концентраты отгружают после дополнительной переработки на столах, если это требуется, при содержании в среднем 68.5% WO3.

Результаты обогащения следующие: коэффициент сокращения от исходной руды к первичным концентратам — 40; коэффициент сокращения от первичных концентратов к конечным концентратам — 3,0 (включая штуфную руду).

Слив сгустителя диаметром 10,5 м объединяют Co сливом реечного классификатора, в котором обрабатывают шламовые хвосты и пиритный флотационный концентрат, и перекачивают Песковыми насосами в cгyститель Дорра диаметром 21 м. Из этого сгустителя выгружают сгущенный шламовый продукт при Ж:Т=1:1, который направляют в отвал. Осветленная вода поступает в оборот.

D сгуститель диаметром 21 м добавляют известь. Сгущенные шламы разгружают из сгустителя с помощью диафрагмового насоса в вагонетки, где их смешивают с хвостами со столов и отсадочных машин и направляют в отвал. Оказалось, что такая смесь хвостов вскоре затвердевает и не стекает в реку. Дождевую поду, проходящую через старые отвали, собирают и канаве, проходящей вдоль реки, и обрабатывают железным скрапом для удаления медных солей, а затем известью.

На каждую тонну переработанной руды расходуется 1 т свежен воды. Общий расход воды составляет примерно 2 м3 на 1 т руды.

В табл. 82 приведен баланс металлов по фабрике.

Опробование всех продуктов и анализы проб производится персоналом лаборатории. Анализы производят двумя методами: химическим и с помощью сюперпаннера. Лаборатория осуществляет следующие виды работ:

1. Ежедневный контроль путем анализа проб: кусковой руды, мелочи общих хвостов как гравитационного отделения, так и отделения магнитной сепарации, а также всех продуктов, переходящих из одного отделения в другое. Пробу исходной руды, поступающей на фабрику не отбирают. Содержание вольфрама в исходной руде получают расчетом.

2. Отбор и анализ месячных, проб всех вышеуказанных продуктов.

3. Периодический контроль проб концентратов, полученных с помощью сюперпаннера химическим анализом этих концентратов.

4. Опробование продуктов магнитной сепарации для шихтовки концентратов перед отправкой, а также опробование отправляемых концентратов.

5. Отбор и анализ проб для технологических исследований, контроль за работой отдельных аппаратов, а также производство ситовых анализов.

С помощью сюперпаннера получают богатый концентрат, выход которого умножают на коэффициент для получения действительного содержания WO3 в процентах. Все концентраты сюперпаннера сохраняют и время от времени подвергают химическому анализу, причем средний результат анализа для каждого типа проб используют в качестве поправочного коэффициента. Ошибка определения с помощью сюперпаннера меньше 5% (относительных).

Хотя точность анализов, производимых с помощью сюперпаннера, зависит в значительной степени от опытности оператора, который должен всегда стремиться получить концентрат постоянного качества и как можно более бедные хвосты, этот метод оказался весьма полезным для текущего контроля, а также для исследовательских работ, так как результаты могут быть получены очень быстро. Кроме того, считают, что неточность опробования, а также малая точность химического анализа бедных вольфрамовых продуктов любыми известными химическими методами таковы, что использование сюперпаннера для получения оценки содержания вольфрама, даже в хвостах, вполне оправдывается.

На обогатительной фабрике работает 291 человек.

Себестоимость обогащения руды характеризуется следующими цифрами по элементам затрат (%):