Обогатительная фабрика Илеярви (Финляндия)

Обогатительная фабрика Илёярви, Оутокумпу, имеет производительность 850 т/сутки.

Фабрика выпускает медный и вольфрамовый концентраты. В 1919 г. на фабрике получали мышьяковый концентрат, но производство его было прекращено в 1953 г, в связи с отсутствием спроса.

Обогатительная фабрика расположена па горизонтальной площадке, непосредственно у копра шахты. Схема цепи аппаратов фабрики приведена на рис. 102.

Первичное дробление рулы производится под землей ка руднике Илеярви. Для этой цели установлена щековая дробилка Блэка. Руда скиповым подъемником доставляется в башенный бункер емкостью 100 т, расположенный и копре шахты. Из бункера руда вибрационным питателем 1000х1600 мм подастся в шоковую дробилку Блэка и далее по схеме рис. 102.

Дробильное отделение фабрики работает две восьмичасовые смены в сутки. Дневная смена отводится на ремонт оборудования. Производительность дробильного отделения составляет 100 т/ч.

В дробильном отделении осуществлена полная автоблокировка всех дробильных агрегатов и конвейерных устройств. Остановка любой машины вызывает одновременную остановку всех предшествующих ей по ходу процесса машин, кроме дробилок, которые работают еще некоторое, заранее установленное время. Автоблокировка включает также и масляную систему дробилок.

Для монтажных и ремонтных работ в здании дробильного отделения установлена кран-балка грузоподъемностью 10 т.

Пылеуловительная система дробильного отделения состоит из вентилятора и батареи сдвоенных циклонов. Улавливаемую крупную пыль подают в шаровые мельницы. Места, где может происходить выделение пыли, как правило, имеют укрытия.

Измельчение осуществляется в две стадии. В первой стадии установлена одна стержневая мельница, во второй стадии — две шаровые мельницы, работающие в замкнутом цикле с классификаторами. Характеристика и показатели работы мельниц приведены ниже

Из пятпсекциониого бункера руда пятью ленточными питателями подается на горизонтальный сборный конвейер № 6. На этот же конвейер питателями подают известь и соду; Co сборного конвейера материал разгружают та горизонтальный конвейер № 7 и далее на наклонный конвейер № 8, на котором установлены весы системы Адеквэйт с точностью взвешивания ±1%. С конвейера № 8 материал разгружается в приемную воронку стержневой мельницы, куда одновременно подают воду.

Флотация осуществляется в пневматических флотационных машинах типа Форрестер длиной 11 000 мм. В двух секциях машины имеют деревянные камеры шириной 1000 мм, а в двух других секциях — металлические камеры шириной 1100 мм.

Первичный медный концентрат снимается с 1/3 длины пневматических флотационных машин; его направляют на перечистную флотацию в две сдвоенные механические флотационные машины с камерами объемом по 2,2 м3 (мощность электродвигателей по 7 квт). С каждых двух секций пневматических флотационных машин концентрат подают в одну механическую. В табл. 83 приведены расход реагентов в медной флотации и точки подачи.

В цикле медной флотации pH среды поддерживают в пределах 10,0—10,4, содержание твердого в пульпе 30%. Извлечение в медный концентрат составляет 94% Cu при содержании 21 % Cu.

Расход реагентов вольфрамовой флотации приведен в табл. 84.

Применяемый в качестве пенообразователя реагент аэрозол ОТ изготовляют непосредственно на фабрике. Вольфрамовая флотация осуществляется в щелочной среде с pH = 10,0 при содержании в пульпе твердого около 30%. Извлечение вольфрама в вольфрамовый концентрат составляет 65%.

В перерабатываемой руде содержится апатит, который флотируется вместе с шеелитом. Содержание фосфора в вольфрамовом концентрате доходит до 10%. Поэтому на фабрике проводят исследования по растворению апатита серной кислотой.

Имеющаяся на фабрике контрольно-измерительная аппаратура сосредоточена в рабочем помещении сменного мастера фабрики. Здесь же имеется специальный сигнальный щит с проводкой от всех основных агрегатов фабрики. В случае аварии с каким-либо из этих агрегатов на щите загорается соответствующая лампочка.

Концентраты с фильтров подают на склад. Медный концентрат перевозят в грузовых автомобилях на ближайшую железнодорожную станцию, откуда отправляют на медиоплавильный завод в Харьявалта.

Из цикла вольфрамовой флотации хвосты Песковыми насосами перекачивают в хвостовой отвал, расположенный на расстоянии 1200 м от фабрики. Всего имеется три насосные станции. В каждой из них установлено по одному рабочему и одному резервному насосу. В качестве трубопроводов используют стальные трубы диаметром 100 мм. Между насосными станциями хвосты текут по открытым деревянным желобам.

Хвостовой отвал обваловал хвостами. С помощью промежуточной плотины образовано два бассейна. Для окончательного отстаивания хвостовых вод используют отработанный карьер. Часть воды из этого отстойника используют в качестве оборотной. При общем расходе воды на обогатительной фабрике 2600л/мин расход оборотной (воды составляет 1400 л/мин. Остальную воду получают из расположенного поблизости от рудника озера.

Избыточную воду из отстойника сбрасывают в речку, протекающую через территорию рудника. Хвостовые воды не нейтрализуют.

Воздух к пневматическим флотационным машинам подают тремя центробежными воздуходувками производительностью по 200 м/мин, одна из которых резервная. Давление воздуха 1600 мм вод. ст.

Для создания вакуума в фильтрах в здании фабрики установлены два вакуум-насоса, создающие разрежение до 500 мм рт. ст. с электродвигателями мощностью по 30 квт.

Для перекачивания пульпы и хвостов имеется 10 песковых насосов с электродвигателями по 15 квт. Все насосы гуммированы.

Срок службы гуммированной футеровки у насосов, перекачивающих хвосты, превышает 13 тыс. ч.

Обогатительная фабрика работает в течение трех смен в сутки, дробильное отделение — в течение двух смен: вечером и ночью. Дневная смена предназначена для ремонта оборудования. Фабрику обслуживает 21 человек. Число работающих на фабрике приведено в табл. 85.

Оборудование фабрики ремонтирует персонал механической мастерской рудника.