Подготовка оловянных руд к обогащению

23.06.2020

Дробление и измельчение оловянных руд, так же как и вольфрамовых, должны производиться осторожно, чтобы по возможности избежать переизмельчения, так как касситерит еще более хрупок, чем вольфрамовые минералы. С учетом этой особенности выбор схемы дробления и измельчении зависит в основном от размера частиц касситерита в руде.

При крупной вкрапленности, обычно имеющей место в пегматитовых породах, применяют успешно щековые дробилки в первой стадии, и валковые — во второй. В тех случаях, когда требуется более тонкое измельчение, используют конусные дробилки для среднего дробления в сочетании с мельницами. Во многих случаях успешно применяют стержневые мельницы, особенно когда требуется измельчать не слишком твердую руду — до 2,0—0,5 мм. Валковые дробилки особенно пригодны для дробления оловянных руд, так как переизмельчение в них минимальное. Однако они недостаточно экономичны при дроблении твердых или вязких руд и при большой производительности.

Вместо валковых дробилок часто устанавливают короткоконусные, а в настоящее время и молотковые дробилки. Короткоконусные дробилки более производительны, чем валковые, и выгоднее по расходу энергии; однако переизмельчение касситерита в них обычно больше. Кроме того, короткоконусные дробилки плохо работают при дроблении глинистых руд.

Применяемые в зарубежной практике стержневые мельницы с открытым концом обладают значительными преимуществами перед обычными стержневыми мельницами в отношении переизмельчения. В последнее время за рубежом для измельчения хрупких материалов находят все большее применение стержневые мельницы с периферической разгрузкой и с двусторонним питанием. Судя по литературным данным, переизмельчение в этих мельницах еще меньше, чем в мельницах с открытым концом.

Измельчение в стержневой мельнице и в валковой дробилке происходит главным образом раздавливанием и частично истиранием, и чем короче стержни и больше диаметр их, тем ближе сходство между этими аппаратами. Если вместо обычной стержневой мельницы использовать короткую шаровую мельницу с решеткой с измельчающей средой из стержней разница в условиях измельчения в стержневой мельнице и в валках Судет небольшой. Примеры перевода коротких шаровых мельниц на работу со стержневой загрузкой известны в зарубежной практике. Короткая мельница с решеткой со стержневой загрузкой ближе подходит к валковой дробилке и успешно применяется для измельчения оловянных руд до крупности 1,5—2 мм.

Измельчение в стержневых мельницах производится в открытом и замкнутом циклах, главным образом с грохотами. Шаровые мельницы работают в большинстве случаев в замкнутом цикле с механическими классификаторами, а при измельчении крупнее 2 мм — с грохотами.

При измельчении оловянных руд в замкнутом цикле с классификатором касситерит, вследствие высокого удельного веса, концентрируется в циркуляционной нагрузке и переизмельчается. Во второй стадии измельчения это явление не так сильно выражено; применение замкнутого цикла с классификатором в первой стадии приводит к снижению извлечения олова. Поэтому при грубом измельчении рекомендуется производить классификацию на грохотах или еще лучше — включать в схему измельчения отсадочную машину. В тех случаях, когда измельчение слишком тонкое, для успешного применения грохотов можно использовать схему, показанную на рис. 107. По этой схеме измельчение производится в замкнутом цикле со столами, пески возвращают на доизмельчение, а касситерит извлекается по мере его раскрытия.
Подготовка оловянных руд к обогащению

Одним из интересных нововведений последних лет в области грохочения полезных ископаемых является дуговой грохот, получивший применение на многих зарубежных оловянных фабриках.

В Малайской Федерации на фабрике Оеоу Ян Сил были проведены сравнительные испытания дугового грохота. Дуговой грохот, площадь поверхности которого была такая же, как у качающегося и вибрационного грохотов, давал во время этих испытаний производительность, примерно в три раза большую, чем другие грохоты при разной эффективности. Кроме того, отсутствие движущихся частей и необходимости в подаче воды, а также более длинный срок службы сита определили бор дугового грохота.

Для добычи песков россыпных месторождений в Малайской Федерации применяют гидромониторы, иногда в сочетании с экскаваторами. Получающаяся пульпа выдастся из карьера землесосом и реже — гидравлическим элеватором. После этого пульпа подвергается грохочению по крупному классу на неподвижном колосниковом грохоте и поступает на шлюзы или отсадочные машины.

Обычно применяемые, на обогатительных фабриках в Малайской Федерации колосниковые грохоты состоят из брусьев, изготовленных из малоуглеродистом стали и установленных наклонно на расстоянии 19 мм друг от друга. Па грохот подается материал из землесоса. Этот грохот требует постоянного наблюдении рабочего, обязанности которого заключаются в том, чтобы сгребать верхний продукт с колосников в желоб. При забивке колосников большие объемы оловосодержащей пульпы попадают в отпал, что влечет за собой потери. Проблема организация эффективного грохочения для выделения материала +25 мм была разрешена путем использования дугового грохота, который в обычных условиях не применяется для материала крупнее 2,4 мм. Особенностью этого грохота помимо высокой производительности на единицу площади сита является невозможность его забивки, так как разделение происходит по зерну, размер которого равен приблизительно половине размера отверстия грохота.

Для грохочения исходных песков был сконструирован дуговой грохот большого размера из плоских брусьев, которые устанавливались на расстоянии 50 мм друг от друга. После некоторого экспериментирования при различной кривизне решета было установлено, что этот грохот может работать без наблюдения и не забиваться. На нем можно получить сравнительно сухой верхний продукт при разделении по размеру примерно 25 мм. Окончательно грохочение стали производить по размеру 19 мм, сдвинув брусья дугового грохота так, чтобы щели между ними составляли 38 мм.

Для классификации пульпы перед концентрацией на столах используют гидравлические классификаторы со стесненным падением. На зарубежных фабриках для этой цели применяют классификаторы Фаренволда и Стокса. Эти классификаторы дают хорошие результаты, но во всех случаях желательно обесшламливать питание механическим классификатором перед поступлением его в гидравлический классификатор, при переработке очень тонкого материала (например, —0,074 мм) устанавливают гидросепараторы или гидроциклоны.

При классификации целесообразно подавать пептизаторы, причем обычно существует критическое значение pH, при котором происходит максимальная пептизация. Хотя разбавление само по себе приводит к некоторой пептизации, действие пептизаторов часто более эффективно в плотной пульпе; при этом получаются более чистые пески. Во всех случаях, когда крупность частиц мельче 0,15 мм, важным условием хорошего разделения является пептизация. Для этой цели можно применять жидкое стекло, являющееся дешевым и сильным диспергатором, хотя в некоторых случаях кальцинированная сода дает лучшие результаты. Другим эффективным пептизатором может служить гексаметафосфат натрия. Однако это более дорогой реагент. Некоторые исследователи считают, что при пептизации кальцинированной содой получается более богатый концентрат. Согласно опытам Мичелла, проведенным со шламистой пульпой, содержавшей довольно большое количество окиси железа, добавление жидкого стекла с модулем 3,3 в количестве 1,5 кг/т улучшило качество концентрата, повысив степень концентрации почти вдвое.

Так как некоторые шламовые пульпы имеют кислую реакцию вследствие окисления пирита, то в них наблюдается усиленная флокуляция; такой флокулированный материал не может обогащаться без предварительной диспергации либо при помощи реагентов, либо разбавлением свежей водой.

Исследования руд различных месторождений, проведенные в лаборатории редких металлов института Механобр, показали, что применение жидкого стекла для диспергирования топких шламов при классификации тонкозернистого и шламистого материала перед обработкой на шлюзах и столах значительно улучшает результаты обогащения.

Без добавки жидкого стекла шламистая и зернистая части пульпы осаждались совместно, в связи с чем выделить зернистый материал не представлялось возможным. Поэтому предварительная классификация на узкие фракции при отсутствии жидкого стекла протекала неудовлетворительно. Добавление жидкого стекла обеспечило хорошую пептизацию шламов и четкое выпадение зернистого осадка.

Было установлено, что для сильноглинистых руд при Ж:T = 7,5:1 минимальный расход жидкого стекла, обеспечивающий хорошую пептизацию шламов, составляет 3—6 кг/т шламов. При таком расходе жидкого стекла резко изменился весь процесс классификации, тонкие фракции четко, выделились в соответствующие классы крупности; показатели обогащения значительно улучшились. При обогащении отвальных фабричных хвостов, сравнительно бедных по содержанию олова и сложного минералогического состава, жидкое стекло обеспечило получение высококачественного концентрата при одновременном снижении содержания олова в отвальных хвостах (по сравнению с обогащением без жидкого стекла) в 3—4 раза.

Вследствие большого расхода воды, потребляемой гидравлическими классификаторами, слив или шламы обычно очень разбавлены и требуют сгущения перед концентрацией. Для этой цели применяют сгустители или обезвоживающие конусы. В этой связи интересно отметить, что почти на всех оловянных фабриках Корнуэлла применяется промежуточное сгущение с использованием для этой цели длинных четырехугольных бассейнов.

Имя:*
E-Mail:
Комментарий:
Информационный некоммерческий ресурс fccland.ru © 2020
При цитировании и использовании любых материалов ссылка на сайт обязательна