Обогащение оловянных руд в тяжелых суспензиях

23.06.2020

Обогащение оловянных руд в тяжелых суспензиях применяется на нескольких зарубежных обогатительных фабриках.

С помощью этого процесса часто удается выделить в хвосты значительное количество сравнительно крупного материала до его измельчения. Основным преимуществом этого метода является значительное снижение расходов из измельчение и дальнейшее обогащение; потери в конечных хвостах три этом часто несколько снижаются. С другой стороны, на сооружение установки для обогащения в тяжелых суспензиях требуются дополнительные затраты; при переработке большого тоннажа руд эти затраты, однако, оказываются не очень большими и быстро окупаются.

Обогащение в тяжелых суспензиях, осуществляемое в гидроциклонных, открывает большие возможности для использования этого процесса при обработке мелковкрапленных руд, так как позволяет снизить нижний предел крупности руды, поступающей в процесс, до 1 мм и меньше.

следует также отметить эффективность обогащения в гидроциклоне с применением в качестве среды тяжелой жидкости. Для этой целя используют тетрабромэтан, получаемый Англо-Израильской компанией из вод Мертвого моря. В настоящее время работают 24 установки, применяющие тетрабромэтан в частности для обогащения оловянных руд. Крупность обогащаемого материала от 3 до 0,074 мм.

На фабрике Колквири (Боливия) построена установка для обогащения в тяжелых суспензиях, па которой перерабатывают около 40 т/ч материала крупностью —32+4 мм. В качестве суспензоида применяют ферросилиций. Процесс осуществляется в конусе открытого типа.

Суспензия, отделяющаяся дренированием как с концентрата, так и с хвостов, возвращается непосредственно в сепаратор, а отмытую суспензию подвергают магнитной сепарации для регенерации и сгущают. Для этой цели установлены магнитные сепараторы типа Крокетт. Установка очень компактна и занимает пространство объемом 15х6, 6х6,6 м. С тех пор как ее ввели в эксплуатацию, из исходной руды направляют в отвал без измельчения 30—35% руды; одновременно общее извлечение олова повысилось примерно на 15%.

Тяжелые суспензии успешно применяются для обогащения оловянной руды на фабрике о Эренфридерсдорфе, в южной части ГДР. Главными рудными минералами являются касситерит, арсенопирит, леллингит, вольфрамит и в небольшом количестве молибденит. Среднее содержание металлов в руде, поступающей на обогатительную фабрику, составляет: олова 0,15—0.17%, мышьяка 0,30—0,35%, вольфрама 0,03%.

При испытаниях лучшие результаты были получены при удельном весе суспензии 2,68—2,78. На основании этих испытаний в 1951—1952 гг. на фабрике была построена установка для обогащения в тяжелых суспензиях, оборудованная конусными сепараторами. Утяжелителем здесь служит арсенопиритный концентрат, полученный на той же фабрике.

Технологическая схема обогащения в тяжелых суспензиях приведена на рис. 108, а схема цепи аппаратов — на рис. 109.
Обогащение оловянных руд в тяжелых суспензиях

Руда поступает на фабрику в вагонетках емкостью 0,9 т. Установленные на фабрике весы регистрируют вес каждой вагонетки и общий вес прошедших через весы вагонеток.

Конвейеры 5, 6, 7, 10 и 11 на фабрике (см. рис. 109) смонтированы так, что могут подавать крупнодробленую руду либо в отделение мелкого дробления, либо в бункер отделения крупного дробления емкостью 800 т.

Нижний продукт колосникового грохота и дробленая руда из бункера 9 ленточным конвейером 5 подаются на конвейер 11, который доставляет ее в бункер 13 отделения среднего дробления.

В дробильном отделении руду дробят до крупности 25—30 мм и разделяют па грохоте па три класса: 30—10, 10—6 и 6—0 мм. Класс 30— 10 мм подвергают обогащению в тяжелых суспензиях, класс 10—6 мм додрабливают до —6 мм, и он вместе с классом 6—0 мм поступает в гравитационное отделение.

Классификацию руды по крупности перед обогащением в тяжелых суспензиях (грохочение и отмывку мелочи) производят весьма тщательно. Грохочение руды по зерну крупностью 6 мм производится па грохоте длиной 3500 мм и шириной 800 мм. Надрешетный продукт этого грохота поступает на трехдечный грохот 1000х3000 мм с размером отверстий сит 30, 10 и 6 мм. Верхний продукт последнего сита крупностью +6 мм подвергают промывке и обезвоживанию на трех последовательно установленных грохотах, имеющих проволочные сита с отверстиями 3х3 мм. Удельная нагрузка на единицу площади для всех грохотов составляет около 2,4 т/м2. Наклон грохотов 12—8°.

Обогащение в суспензиях производят в конусном сепараторе диаметром 2000 мм. Высота цилиндрической части сепаратора 160 мм, а усеченного конуса — 2600 мм, диаметр нижнего разгрузочного отверстия 150 мм. Количество суспензии в системе ровно 7 м3. Расход суспензии составляет 450—500 г/т руды.

Из сепаратора тяжелая фракция разгружается аэролифтом диаметром 150 мм. Высота подъема руды и суспензии аэролифтом равна 8 м; высота гидростатического напора (без учета удельного веса суспензии) — около 8 м. Давление воздуха составляет 6—7 ат. Расход воздуха на аэролифты 30 м3/ч. Расход электроэнергии на сжатый воздух для аэролифта сепаратора составляет 3,34, для аэролифта чана мешалки — 2,56 и для аэролифта сгустителя — 1,80 квт*ч/т; всего — 7,7 квт*ч/т. Производительность аэролифта конусного сепаратора составляет 13—15 г твердого в час. При забивке конуса суспензией и рудой очистку его производят сжатым воздухом, который нагнетают по резиновому шлангу, опускаемому в конус сверху до места забивки. Плотность суспензии измеряют ареометром; пробу суспензии набирают в кружку и в нее погружают ареометр.

Арсенопиритный концентрат, применяемый на фабрике в качестве утяжелителя, содержит 46% мышьяка; удельный вес его равен 6,0.

Гранулометрический состав мышьякового концентрата характеризуется следующими цифрами:

Регенерацию мышьякового концентрата производят флотацией. Когда содержание мышьяка в утяжелителе падает ниже 38%, количество суспензии, направляемой на регенерацию, возрастает до тех пор, пока содержание мышьяка не достигнет 42—46%. Регенерацию производят следующим образом: суспензию, отмытую с тяжелой и легкой фракции освобождают от рудных частиц на сите с отверстиями 2 мм; затем ее сгущают в сгустителе диаметром 5 м, фильтруют на вакуум-фильтре и загружают в мешалку для приготовления суспензии. Флотацию утяжелителя осуществляют периодически во флотационной камере емкостью 1200 л. За каждую смену флотационную машину заполняют три раза и флотируют в течение 2,0—2,5 ч. В сутки флотацией регенерируют в среднем около 3 г концентрата. Регенерированный концентрат содержит 42—46% мышьяка. В качестве флотореагентов применяют ксантогенат, сапинол и серную кислоту.

Работа фабрики характеризуется следующими показателями:


Имя:*
E-Mail:
Комментарий:
Информационный некоммерческий ресурс fccland.ru © 2020
При цитировании и использовании любых материалов ссылка на сайт обязательна