Флотация оловянных шламов на Хагинской фабрике

Гинцветметом совместно с коллективом Хинганской обогатительной фабрики была внедрена в 1949 г. флотация рудных шламов от классификации перед гравитационным обогащением. Слив классификатора поступил в сгуститель; слив сгустителя направляли в отвал, а сгущенный продукт поступал в контактный чаи. из контактной чана пульпу направляли на основную и контрольную флотацию. Концентрат основной флотации перечищали четыре раза с возвратом хвостов перечистных операций в предыдущую, а пенного продукта контрольной флотации — в основную флотацию. Собирателем служил олеат, приготовленный следующим образом. К раствору соды, нагретому до 70—89°С, постепенно, при энергичном перемешивании, добавляли расплав олеиновой кислоты.

В основную флотацию подавали также древесное флотационное масло Ашинского завода. Продолжительность основной флотации составляла 30—40 мин. Из шламов, содержащих 0,26% Sn (табл. 112) получали концентраты с содержанием 10—12% Sn при извлечении 68% (табл. 112).

Распределение олова по классам ситового анализа хвостов флотации приведено в табл. 113.

Классы +0,074 мм необходимо было доизмельчать, чтобы повысить извлечение из них олова.

Выход твердого в сливе сгустителя доходил до 20%; в нем терялось около 15—20% Sn, содержавшегося в исходных шламах.

Удаление тонких шламов перед флотацией благоприятно для флотации обесшламленной части. В лабораторных опытах без отмывки шламов извлечение олова составляло 20% при содержании в концентрате 3,75% Sn; при удалении частиц — 5 мк извлечение составляло 94% и содержание в концентрате олова — около 4%.

Испытания на фабрике проводились при низкой температуре (около 2—3°С), что вызывало необходимость увеличить продолжительность перемешивания перед флотацией и продолжительность флотации.

Положительные результаты были также получены при флотации Песковых хвостов гравитационного обогащения после их доизмельчения (табл. 114).

Основной загрязняющей примесью во флотационных концентратах являются окислы железа и ожелезненный кварц. Опыты показали, что
удаление окислов железа возможно или выщелачиванием соляной кислотой, или, что еще лучше, хлорированием при температуре около 350° С и возгоном FeCl3 с последующей регенерацией хлора методом сжигания FeCl3 кислородом или сухим воздухом и переводом железа в окись FeCO3. Из обезжелезненного продукта касситерит выделяется как флотацией в слабокислой среде, так и гравитацией на шламовом столе с получением богатых концентратов.