Обогатительная фабрика Жеоминь (Конго)

08.07.2020

Фабрика Жеоминь, пущенная в эксплуатацию в 1951 г., перерабатывает руды месторождения Маноио в Катанге (Конго). Месторождение состоит из двух пегматитовых лакколитов, простирающихся параллельно друг другу в общем западном направлении и разделенных промежутком в 2,5 км.

Пегматиты залегают о сланцах и состоят из полевого шпата, сподумена, кварца и лайкократовых слюд. В них содержатся большое количество олова в виде касситерита (2—3 кг/м3), а также танталоколумбиты в количестве 5—7% по отношению к касситериту. Касситерит распределен равномерно в руде в виде относительно мелких зерен. Более 60% этих зерен имеют размер менее 0,5 мм.

На месторождении планируется увеличение добычи и обогащения первичной пегматитовой руды до 24 тыс. т/сутки. Касситерит встречается в виде небольших черных приплюснутых зерен. Ситовый анализ касситерита в руде характеризуется следующими цифрами, %:

Основным танталсодержащим минералом является торолит (SnTa2O7). Анализ образцов, которые считают чистым торолитом (северная часть залежи Маноио), показал, что в нем содержится до 17% Nb2O5. В коренной породе имеется также леллингит (FeAs2), который из-за содержащеюся в нем мышьяка является вредной примесью, так как создает затруднения в металлургическом переделе. Важным компонентом пегматита является также сподумен. Влажность руд колеблется в зависимости от участка и времени года. В мягких рудах содержится около 6% влаги, которая во время дождливого сезона достигает 12%. В твердой пегматитовой руде содержится 1-3% влаги.

На рис. 208 приведена технологическая схема обогащения, а на рис. 209 - схема цепи аппаратов.


Коренные рули добивают открытым способом. Отбитая руда экскаватором с с ковшами емкостью 5,15 м3 загружается в автосамосвалы грузоподъемностью по 20 т. с боковой разгрузкой, которые подают руду в конусную дробилку Нордберга с загрузочной щелью 1500 м, которая дробит ее до хрупкости - 200 мм. Дробленый продукт загружается в бункер емкостью 120 м3, находящийся у южного края карьера, ленточным конвейером шириной 850 мм и длиной 210 м. Из бункера руда поступает на колосниковый грохот с отверстиями 50 мм. Класс +50 мм поступает в две конусные дробилки Саймонса. Руда крупностью -50 мм направляется в 6 стальных бункеров емкостью 110 т каждый.

Из этих бункеров руда поступает на 6 грохотов с прутковыми ситами. имеющими отверстия 0.5 мм. Класс +9,5 мм додрабливают в 6 короткоконусных дробилках Саймонса. Продукт из дробилок возвращают в бункера. Подрешетный продукт (-9,5 мм) первичных грохотни поступает на 6 вторичных грохотов того же типа, но с отверстиями 3 мм. Класс -3 мм направляют в гравитационное отделение, а класс +3 мм — нa сухое измельчение в стержневых мельницах Нордберга 3300х2850 мм. Продукт стержневых мельниц также направляют в гравитационное отделение.

Выделение касситерита, танталита и колумбита из руды производится гравитационными методами.

Первичная концентрация осуществляется отсадкой на 6 секциях. В каждой секции имеется стальной бункер дробленой руды емкостью 515 т и 18 отсадочных машин Денвера 600х900 мм. Первичный концентрат отсадки подвергается перечистке на 3 отсадочных машинах Денвера 600х900 мм, на которых получается готовый концентрат и бедный продукт для дальнейшей переработки. Хвосты первичных отсадочных машин поступают на грохоты Саймонса размером 1200х3000 мм с отверстиями 1 мм. Надрешетный продукт этих грохотов направляют в отвал, а подрешетный объединяют с бедным концентратом перечистных отсадочных машин и обрабатывают в гидроклассификаторе диаметром 15 м. Слип этого классификатора перекачивают в начало цикла первичных отсадочных машин и используют в качестве оборотной поды. Сгущенный продукт гидросепаратора перекачивают 4 диафрагмовыми насосами Дуплекс и одним насосом Денвера па 40 столов Дейстера. Co столов получают конечный концентрат, промпродукт, возвращаемый на столы о качестве циркуляционной нагрузки, и хвосты. Хвосты обезвоживают, причем обезвоженный продукт направляют в хвостовой отвал, а вода поступает в оборот в цикл отсадки.

Анализы гравитационного концентрата приводятся в табл. 170. Извлечение олова составляет 90%.

Концентраты отправляют на небольшую доводочную фабрику, где их разделяют по крупности на три класса. Наиболее крупный класс подвергают повторной отсадке, а два остальных класса перерабатывают на концентрационных столах. Концентраты отсадки и столов сушат в барабанной сушилке с нефтяной топкой. Затем из высушенного концентрата магнитной сепарацией выделяют тантало-колумбиты, которые извлекаются вместе с железными окислами.

Таким способом удается извлечь 65—75% Ta2O5 + Nb2O5 в виде концентрата, состав которого приведен в табл. 171.
Обогатительная фабрика Жеоминь (Конго)


Имя:*
E-Mail:
Комментарий:
Информационный некоммерческий ресурс fccland.ru © 2020
При цитировании и использовании любых материалов ссылка на сайт обязательна