21.06.2017
Гидроизоляция в комнате, где будет устанавливаться ванна или душ, должна быть качественной, ведь именно здесь возможны постоянные...


21.06.2017
Мрамор появляется в результате соединения известняка и доломита под воздействием перекристаллизации различных осадочных пород в...


21.06.2017
Трактор - это техника, без которой сложно представить выполнение дорожно-строительных, землеройных и других работ. Именно поэтому...


20.06.2017
При монтаже пластиковых окон немаловажным пунктом является оформление ее откосов. Для отделки проемов используется материал, из...


20.06.2017
Первые недели жизни малышу требуется на сон не менее 18 часов в сутки. Поэтому очень важно правильно организовать место для сна....


20.06.2017
Утепление или же преобразование лоджии собственными силами, как и при работе профессионалов, всегда начинается с робот по ее...


Кольца горловин колодцев

28.12.2016

Производство колец горловин колодцев (КГК) из песчаного бетона организовано на заводе ЖБИ № 15 «Моспромстройматериалов» и производится методом радиального прессования.
Возможность немедленной распалубки обеспечивается применением особо жестких цементно-песчаных смесей. Однако качество изделий ухудшается в результате использования арматурного каркаса, представляющего собой сетку, расположенную посредине кольцевого сечения. Формующее усилие от роликов передается через жесткую бетонную смесь арматуре и деформирует каркас, смещая его к наружной грани кольца. При немедленной распалубке арматурный каркас, не встречающий препятствий для распрямления, рвет свежеотформованный бетон. Поэтому наиболее типичными, массовыми дефектами колец являлись выход арматуры на внешнюю поверхность изделия и кольцевые трещины.
Изготовление колец без арматуры снимает все перечисленные выше проблемы изготовления, а также снижает трудозатраты на производство колец, увеличивает производительность линии.
КГК в стадии эксплуатации, транспорта и монтажа работают практически на центральное сжатие. Арматурный каркас, в процессе изготовления не зафиксированный от поперечных смещений, занимает случайное положение и практически выполняет лишь функцию защиты кольца от полного разрушения при случайных ударах.
Для оценки влияния арматуры на несущую способность изделий были изготовлены две серии колец К-7-5: с арматурой, установленной в соответствии с проектом, и неармированных. По 4 изделия из каждой серии были испытаны (табл. 6.34) в соответствии с рекомендациями ГОСТ 6482-79.
Результаты испытаний подтверждают, что арматурный каркас практически не влияет на несущую способность изделий.
На заводе ЖБИ № 15 было организовано опытно-промышленное производство неармированных колец горловин колодцев. Около 300 изделий сопровождалось на строительные объекты, что позволило установить возможность их бездефектной транспортировки, выгрузки, монтажа.
Оценка прочности и однородности изделий, выполненная ультразвуковым импульсным методом с помощью прибора «Бетон-12», показала, что средняя прочность составляла 42 МПа при среднем квадратичном отклонении 5,4 МПа и коэффициенте вариации 12,8 %.

Однако, приступив к производству КГК в неармированном варианте, завод стал получать рекламации от «частников». Действительно, покупатели, не имеющие в своем распоряжении крана, при разгрузке скатывают кольца по направляющим, либо, что еще хуже, сбрасывают их с автомобиля. И если железобетонные кольца при повреждениях можно отремонтировать, то разрушенные кольца из бетона не подлежат восстановлению. Поэтому завод был вынужден выпускать и железобетонные КГК.
Необходимо было разработать конструкцию арматурного каркаса, исключающую разрушение колец при немедленной распалубке, приемы фиксации арматурного каркаса в горизонтальной плоскости, препятствующие его смещению к стенкам обечайки и, наконец, способ беспетлевой строповки. Предложено использовать вместо традиционной плоской - сетку включающую пилообразные стержни с тем, чтобы максимально уменьшить количество арматурных элементов, наиболее деформируемых от горизонтальных воздействий.
По результатам изготовления опытной партии из 160 колец показано, что такой вид армирования под действием давления от роликов не приводит к разрыву тела бетона.
Опробована и дала положительные результаты схема строповки, предусматривающая захват за два отверстия в теле кольца, расположенные по диаметру выше срединной плоскости изделия.
Помимо указанных выше колец диаметром 700,1000 и 1500 мм на заводе выпускаются кольца К-7-1,5 (диаметр 700, высота 145 мм). Производство их из тяжелого бетона организовано по поточно-агрегатной технологии в полу-полигонных условиях с уплотнением бетонных смесей на виброплощадке.
Технология производства колец в формах с одноразовым их оборотом в течение суток приводит к высоким затратам на металл форм, теплоноситель, рабочую силу, обеспечивая производство всего 800 м3 изделий в год (при проектной потребности колец указанных размеров около 4 тыс. м3).
К-7-1,5 — убыточное для завода изделие: наряду с низким уровнем технологии производства на стоимость колец существенно влияет использование при их изготовлении дорогостоящего щебня твердых пород.
Увеличение в 5 раз объема выпуска колец на тех же площадях, увеличение рентабельности, повышение производительности труда и качества продукции — всё это оказалось возможным в результате организации производства колец из особо жестких цементно-песчаных смесей по технологии вибропрессования без форм, на поддонах, с немедленной распалубкой.
Технологический проект линии производства КГК предусматривает конвейерную технологию с механизацией основных процессов. Линия состоит из формовочного комплекса, транспортно-пакетирующей системы и роторной установки с кольцевой камерой термообработки (рис. 6.28).
С целью снижения металло- и энергоемкости линии проектом предусматривается двухстадийная тепловая обработка изделий: предварительная термообработка в кольцевой камере в течение 6 ч до достижения прочности, позволяющей транспортировку и складирование изделий. Отпускная прочность в теплое время года достигается в процессе хранения на складе готовой продукции, а в зимнее время — пропаркой в существующих ямных камерах. Годовая производительность линии 3600 м5 или 150 тыс. изделий в год при двухсменной работе.