Сухое прессование кирпича

24.05.2018
Сухое прессование производится из массы влажностью 6—14 %. Сырец направляется в печь сразу после формовки или же после кратковременной просушки в помещении. Это очень важное преимущество, так как выпадает дорогой и длительный процесс — сушка. При сухом прессовании могут быть использованы малопластичные глины, не поддающиеся мокрой формовке. Высоко пластичные мелкозернистые глины склонны легко давать трещины в формовке. Очень хороши лесовидные глины. Частиц размером менее 0,01 мм, как показали опыты Всесоюзного научно — исследовательского института местных строительных материалов и лаборатории строительных материалов НКМП России, должно быть в глинах не менее 28%. Некоторые высоко пластичные глины по сухому способу формуются без отощающих добавок, это упрощает и удешевляет производство по сравнению с мокрой формовкой.

В сушке и обжиге отформованный сырец претерпевает значительно меньшие изменения в объеме, чем при мокрой формовке. Обожженный кирпич сухого прессования отличается своей правильной формой и чистотой граней. Структура в изломе равномернее, так как глина до формовки претерпевает очень тщательную переработку. Нередко такой кирпич используют, как лицевой материал.

Однако кирпич сухого прессования не лишен и некоторых недостатков. Обжиг его для одной и той же глины приходится вести на 40—70° выше, чем для сырца мокрой формовки, черепок получается несколько более плотный и тяжелый. Выше также и теплопроводность его. Хуже морозостойкость и сопротивление излому.

Ho самое главное — более сложный и трудный процесс подготовки массы к формовке и самой формовки сырца. Для некоторых глин еще не окончательно освоен ряд звеньев процесса (увлажнение масс, смешение их, формовка). Ряд наших заводов уже полностью освоил этот метод производства кирпича. Несколько лет работы отдельных заводов (Кузнецкого, Славянского) уже теперь вполне оправдывают внедрение этого вида производства.

При сухом прессовании глина должна быть предварительно просушена, раздроблена, пропущена через сита для отделения крупных зерен (крупных фракций), увлажнена, перемешана. Лишь после такой переработки она может быть направлена в формовку.

Сухое прессование кирпича

Схема производства по этому способу такова: разработка карьера ведется так же, как и на заводах мокрой формовки. Глина из карьера поступает для сушки в барабан (рис. 55). Подача в барабан производится питателем. Для вязкой глины в крупных кусках полезна установка до барабана дробильных вальцев (тонвольфа или дезинтеграторных вальцев), которые измельчают глину. Сушильный барабан современной конструкции имеет ряд ячеек внутри (рис. 56). Раздробленная глина и дымовые газы, которыми она сушится, движутся через барабан параллельно в одном направлении (рис. 57). Глина подсушивается до влажности 6—14%. Перед подачей в барабан она дробится кусками величиной в среднем 50 мм в поперечнике. Плохо раздробленная глина, попадающая в сушильный барабан крупными комьями, сохнет неравномерно по толщине куска. Это отрицательно отразится на работе всех последующих аппаратов. От неравномерной подачи да еще крупными кусками барабан может забиться.

Сушильный барабан делается железным, сварным или клепаным. Как видно из схемы рис. 57 и рис. 55, барабан имеет два стальных бандажа в виде, колец а—а (рис. 57), которыми он опирается на поддерживающие его ролики б—б (рис. 57).

Барабан наклонен к горизонту под углом обычно около 5°. Глина насыпается в него воронкой в (рис. 57) и распределяется по ячейкам винтовыми лопастями л—л. Помимо распределения здесь происходит первая подсушка глины. Это дает возможность более или менее свободно двигаться материалу по ячейкам, не забивая их.

Сушка производится дымовыми газами, поступающими из топки Т в камеру смешения С, где к ним добавляется атмосферный воздух вентилятором В. Из камеры эти газы, доведенные до температуры 600—800°, подаются вентиляторной тягой в барабан, где отдают свое тепло как глине, так и стенкам ячеек, уходя в наружную атмосферу с температурой 100—150°. Стенки ячеек, в свою очередь, отдают тепло глине, подсушивая ее. Отработавшие дымовые газы уходят в камеру К, откуда поступают в пыльную камеру II и затем выбрасываются вентилятором в дымовую трубу. Назначение канала, в котором находится шибер ш, дать возможность выбрасывать наружу дымовые газы из камеры смешения, при вынужденной остановке барабана.

Скорость движения глины в барабане зависит от крупности ее кусков, угла наклона барабана и скорости движения газов через барабан. Увеличение наклона и скорости движения газов повышает скорость движения глины через барабан. Скорость движения газов колеблется около 1,8 м/сек. Повышение ее резко увеличивает унос пыли. Влияние размеров кусков сказывается в том, что куски больших размеров замедляют движение глины через барабан.

Глина находится в барабане около 30 мин. Пересушивание ее ведет к образованию слишком больших количеств пыли, затрудняющих работу установки. Из этих и экономических соображений сушка производится до такого содержания влаги в глине, которое обеспечивает нормальную работу дробильных и помольных механизмов. 1 м3 внутренней емкости барабана может испарить около 45 кг влаги в час.

Нашими отечественными заводами сушильные барабаны строились таких размеров:

Подсушенный материал подается в бункер, откуда питатель, выдает его равномерным потоком бегунам, либо дезинтегратору. Дезинтеграторы применяются: с двумя или несколькими корзинами (рис. 58, 59).

Материал, поступающий в дезинтегратор, должен быть, не крупнее грецкого ореха (до 40мм в поперечнике). Если есть возможность получить такую крупность сразу после барабана — допустима передача глины из сушки прямо в дезинтегратор. Питание аппарата должно быть равномерным. Влажность глины допускается не выше 8% В противном случае дезинтегратор легко замазывается и производительность его резко надает.

Как видно из рис. 58 и 59, дробящим механизмом являются корзинки а—а, вставленные одна в другую и вращающиеся одна навстречу другой. Они состоят из дисков, соединенных между собой кулаками-билами. Диски установлены на валах, вращающихся в противоположные стороны; вся система корзинок заключена в кожух из листовой стали. Глина подается к центру корзинок воронкой сбоку, откуда Центробежной силой отбрасывается к билам. Проходя между рядами бил, двигающимися навстречу друг к другу и разбиваемся ими, глина падает под дезинтегратор, откуда подается элеватором на рассев.


Дезинтегратор, состоящий из двух дисков и имеющий на каждом диске 2 ряда бил, дает до 90% мелкой фракции, проходящей через сито в 100 отверстий на 1 см2 и до 10% на сите в 900 отверстий на 1 см2. Производительность зависит от диаметра дисков. Увеличение диаметра повышает производительность дезинтегратора.

К числу преимуществ дезинтегратора относится возможность получения помола любой крупности. Недостатки его в том, что он легко забивается влажной глиной, и быстро изнашиваются била при наличии твердых каменистых включений в длине.

Нашими заводами выпускались дезинтеграторы с диаметром наружного ряда корзин 800—1000—1350 мм, с числом оборотов соответственно до 800—700—500 (с увеличением диаметра корзин уменьшается число оборотов). Расход энергии применительно к этим трем размерам дезинтеграторов: 10—12—15 л. с. и часовая производительность при влажности 8% соответственно 1750—3000—5000 кг.

С каменистыми включениями хорошо справляется молотковая мельница (рис. 60 — общий вид, и рис. 61 — продольный разрез).


Из рис. 61 видно, что внутри кожуха вращается барабан, состоящий из двух шайб и ряда дисков между ними, сидящих на одном валу. Между дисками шарнирно на сквозных болтах укреплены молотки M-M. Нижняя половина мельницы — решетка P-P делается из стальных колосников. В верхней половине мельницы вмонтирована зубчатая плита П.

Материал подается в мельницу через загрузочное отверстие. При вращений барабана молотки, вследствие центробежной силы, получают радиальное направление и дробят материал, попадающий между ними и зубчатой плитой в верхней части мельницы, а затем между молотками и решеткой в нижней части. Встречаясь с очень твердыми кусками, молотки несколько отклоняются в сторону, поскольку они свободно вращаются на своих осях. Следующие удары молотков постепенно разбивают крупные и твердые куски. Мелкий материал проходит через щели в решетке и забирается транспортером.

Молотки изнашиваются одной стороной. Их снимают с вала, поворачивают и они могут работать снова другой стороной.

Диаметр двух мельниц наших заводов — 750 мм; ширина — 600 и 900 мм; число рядов молотков — 9 и 14. Барабан в мельницах обоих размеров делает 500 об/ман. Расход энергии 25—35 л. с.

Производительность мельницы сильно колеблется в зависимости от твердости и влажности материала. На обработке гипса, при ширине щели 6—8 мм, она дает 4—6 т в час. Для глины производительность колеблется в широких границах, в зависимости от свойств перерабатываемого материала.

Молотковая мельница еще легче забивается влажной глиной, чем дезинтегратор. Расход энергии на т продукции в два раза меньше, чем у дезинтегратора.

При повышенной влажности глин дробление и помол производят на бегунах. Особенно удобны для обработки бегунами мелкозернистые глины невысокой пластичности. Они хорошо уплотняются, улучшается их способность к формовке, что способствует уменьшению брака от трещин. Бегуны очень удобны для размола мелких камешков и дутика.

Глина для сухого прессования нуждается в просеивания с целью отделения зерен крупнее 3 мм. Очень большую роль в формовке играет величина зерна в смеси. Формовку можно провести без брака, имея обязательно некоторое количество крупных зерен глины — до 3 мм в поперечнике. Более крупные зерна придают способность крошиться сырцу и готовому кирпичу.

Дробление и помол имеют целью создать нужный зерновой состав массы. Соотношение зерен по крупности после рассева должно быть таким, чтобы масса вышла наибольшей плотности, т. е. чтобы промежутки между зернами были заполнены в возможно большей мере.

Этому требованию отвечает такой примерный зерновой или, что то же самое, гранулометрический состав:

Если содержание мелких зерен значительно превышает 50%, то при прессовании легко получаются трещины, т. е. запрессовывается воздух. Повышенное против нормы содержание крупных зерен дает хрупкий сырец, — обожженный кирпич легко крошится.

Очень важно регулярно контролировать зерновой состав. Рекомендуется для каждого агрегата делать контроль зернового (гранулометрического) состава не менее 2 раз в смену. Создание нужного зернового состава достигается просеиванием.

Для просеивания применяют три вида сит: барабанные, вибрационные и качающиеся.

Барабанное сито (или барабанный грохот) изображено на рис. 62. Сито представляет из себя по форме усеченную пирамиду. Бока ее составляют рамки с натянутой на них сеткой. На том же рисунке внизу изображена отдельно рамка. Сбоку, через воронку В, материал засыпается внутрь сита и движется при его вращении от узкого конца к широкому. Мелочь проходит сквозь сито и поступает в ящик, находящийся под ним. Крупный материал, не прошедшей сквозь сито, высыпается из грохота в транспортер и снова подается на помол. Сито заключается в деревянный ящик, так как оно очень пылит.

Производительность сита увеличивается с возрастанием диаметра и длины барабана. Повышает ее и увеличение числа оборотов, но до определенного предела. За этим пределом центробежная сила настолько возрастает, что материал прижимается к стенкам сита и вращается вместе с ними.

Аппарат в целом прост и надежен.

Вибрационное сито представляет собой обычный грохот— плоское сито, установленное под углом и получающее сотрясения перпендикулярно полотну сита.

Полотнища грохотов как барабанных, так и вибрационных, делаются плетеными и штампованными. Плетеные быстро срабатываются. Штампованные же хорошо сопротивляются истиранию, но пригодны лишь для фракций крупнее 1 мм.

Вибрационные сита проявили себя в работе хуже барабанных — быстро забиваются влажной глиной и своим сотрясением расшатывают задание цеха.

Качающиеся сита похожи на вибрационные. Разница лишь в том, что полотно делает движение лишь в своей плоскости — вперед и назад.

Глина после отсева фракций крупнее 3 мм поступает в хранилище — бункер. Здесь делается запас по крайней мере на 8—12 часов. Бункера строятся в виде высокого ящика. В нижней части он представляет собой усеченную пирамиду, обращенную меньшим основанием вниз, в сторону выхода из бункера глины.

Опыт показал, что в бункере происходит расслаивание порошка глины. Более крупные фракции собираются у стенок, мелочь, наоборот, в средней части. По этой причине разгрузка бункера питателем не обеспечивает равномерного зернового (гранулометрического) состава массы. Борются с расслаиванием массы, устанавливая в центре бункера жестяные конуса, разбрасывающие глину у стенок.

Питатели бункеров и транспортные шнеки (рис. 63) подают смесь нужного зернового состава в увлажнители и мешалки.

Влажность глины при сухом прессовании также играет очень большую роль. Наиболее подходящее для формовки количество воды в массе устанавливается предварительными испытаниями для каждой глины. В производстве это количество не должно отклоняться более, чем на 1%. Понижение количества воды более чем на 1% заметно уменьшает механическую прочность сырца, что увеличивает процент брака в сушке, в транспорте к печи и при обжиге. Повышение влажности более чем на 1% ведет к образованию в формовке трещиноватых изделий. Если трещины не определятся сразу же после формовки, то они могут появиться после подсушки или в обжиге. Кроме того изменение влажности влечет за собой нарушение размеров кирпича. Чем выше влажность, тем тоньше получается кирпич (на прессе СCСM-583).

При ненормально высокой влажности на прессе типа «Бойда» (о прессах СССМ-583 и типа «Бойда» и работе их см. ниже) получается сырец недостаточной механической прочности. Приходится повышать формовочное давление, увеличивая высоту засыпки глины в формы.

Помимо этого, влага в сырце должна быть равномерно распределена. И здесь нарушение приведет к образованию трещин при формовке, в подсушке или обжиге. Подбирая количество воды для глины, следует стремиться к тому, чтоб оно было минимальным.

Достаточная механическая прочность сырца достигается высоким прессовым давлением, порядка 100—250 кг/см3.

Чем выше прессовое давление, тем выше механическая прочность сырца для одной и той же массы. Однако, давление можно повышать лишь до пределов, характерных для каждой глины.

Увлажнители применяются самых разнообразных типов. Некоторые заводы оборудованы увлажнителями «Росстромпроекта». Эти аппараты устроены так, что в вертикальном цилиндрическом барабане вращается распределительный конус для глины и под ним тарелка для разбрызгивания воды.

Увлажнители Росстромпроекта не оправдали себя в работе и заменены форсунками, распыливающими воду на поступающую в мешалку глину.

В данное время ведутся изыскания по их усовершенствованию и разрабатываются новые конструкции и приспособления.

Увлажненная глина поступает в двухвальную глиномешалку. Двухвальные глиномешалки (их еще называют «Гегенштром») не вполне удовлетворяют всем требованиям, нередко залипают, забиваются.

И это звено производства нуждается в дальнейшей разработке и совершенствовании.

Подготовленная шихта транспортируется в бункер, где происходит вылеживание массы, содействующее равномерному распределению воды в шихте. Отсюда масса поступает на формовку.

Формуется кирпич прессами различных систем. По принципу работы их можно разбить на группы: ударные и рычажные. На некоторых наших заводах установлены ударные прессы типа «Дорстен» (рис. 64).

Увлажненный порошок шихты в этой конструкции автоматически насыпается в движущийся ящик. Формовка производится уплотнением порошка ударами пуансона-штемпеля А. Пуансон поднимается вверх тремя кулаками на различную высоту. Затем падением пуансона на порошок производится трамбование. Пуансон делает три удара различной силы. Уплотнение шихты достигается вполне достаточное для транспортировки и укладки сырца в печь. Однако ударный пресс типа «Дорстен» создает одностороннее прессование. Это ведет к тому, что сторона, противоположная трамбованию — более хрупка и иногда крошится при транспортировке. Силы распределяются по телу сырца неравномерно. В обжиге получается неравномерная усадка, что создает трещиноватость. Регулировка формующего усилия по величине здесь затруднительна. He всегда пресс может дать достаточное формующее усилие для данной глины. Процесс формовки не создает хороших условий для выхода воздуха из массы в момент прессования. Воздух легко запрессовывается в глине. При подъеме штемпеля сдавленный, воздух быстро расширяется. Изделие растрескивается. Сырец делится на характерные слои, параллельные плоскости давления. Небольшое отклонение от нормальной влажности глины резко повышает процент брака. По этой причине прессы «Дорстен» на заводах сухого прессования в последнее время нe устанавливаются.


Другой тип прессов — рычажные, формующие сырец давлением двух сторон, — сверху и снизу. Из них наиболее подходящим оказалась пресс типа «Бойда» и пресс СССМ-583. Устройство пресса типа «Бойда» видно из рис. 65 и 66. Из бункера глина в виде порошка рукавами подается в ящик-питатель Я. Для разрыхления массы в питателе имеются вальцы М. Ящик рычагом P подается влево к форме Ф тогда, когда отформованный сырец отодвигается на столик С. После заполнения форм порошком он уходит назад, снимая излишек материала по высоте формы. Следом за этим верхний штемпель в и нижний и сдавливают порошок с двух сторон. Когда штемпеля заняли крайние положения, они в них некоторое время выдерживаются. Сырец оказывается некоторый промежуток времени сдавленным между штемпелями.

Величина давления регулируется высотой засыпки глины в форму. При любой высоте засыпки получается сырец одной и той же толщины. Однако увеличенная высота дает повышенное давление. Высота засыпки для каждой глины должна быть подобрана при минимально возможной влажности. Недостаточная засыпка влечет за собой пониженное давление и в результате хрупкий, непрочный сырец. Чрезмерная высота засыпки, создавая излишнее давление, ведет к запрессовыванию воздуха и к образованию трещин. Кирпич нормальной толщины — 65 мм — получается при высоте засыпки 103—120 мм. Пластичные глины требуют большей высоты засыпки и повышенного давления.

Высота засыпки регулируется штурвалом Ш.

Работа пресса осуществляется ременной передачей через две пары шестерен. Последняя из них, показанная буквой П, вращает коленчатый вал К. Им приводится в движение рычаг Л, движущий штемпели, прессующие сырец.

Для предотвращения прилипания глины к стенкам форм они подогреваются электрическим током.

В прессе в момент прессования силы распределяются сравнительно равномерно. Качество сырца лучшее, нежели после формовки прессом «Дорстен». Пресс формует сырец плавно нарастающим давлением, которое в конце прессования доходит до максимума. В период нарастания давления воздух имеет возможность удалиться из глины наружу. Скорость прессования меньше, чем в прессах типа «Дорстен». В практике наблюдается неполное удаление воздуха, чаще всего в шихтах, увлажненных выше нормального. Запрессованный воздух и здесь приводит к трещиноватости сырца. Процесс сухой формовки, будучи очень зависимым от свойств глины и качества переработки, требует регулирования давления на ходу пресса. Пресс «Бойда» без специальных приспособлений этой возможности не дает. Двухштемпельные прессы типа «Бойда», выпускавшиеся заводом «Красный Октябрь», производят в час около 1,5 тыс. шт. сырца.

С целью улучшения работы рычажных прессов к ним приспосабливают в последнее время вакуум-установку. Обезвоздушивание глин совершается через отверстия в верхнем и нижнем штемпеле пресса. Исчерпывающего опыта по вакуум-прессованию с полусухими шихтами еще не имеется. Однако, можно с уверенностью сказать, что удачная конструкция обезвоздушивающей части пресса должна устранить главнейшие недостатки пресса.


Наилучшие результаты в работе показывает рычажный пресс с гидравлическим регулированием давления СССМ-583 (рис. 67 и 68). Это машина револьверного типа, т. е. с вращающимся столом б (рис. 68). Прессование здесь двухстороннее, трехступенчатое с нарастающим давлением, что обеспечивает легкое удаление воздуха. Пресс состоит из двух плит (нижней и верхней), соединенных между собой прочными стойками. Нижняя плита тремя лапами опирается на фундамент. Над нижней плитой а вращается на валу в круглый стол б, имеющий 6 гнезд для формовки. Под каждым гнездом и над ним имеется по одному поршню. Этим создается двухстороннее прессование, (сверху и снизу). Если взять одну форму, то ее нижний поршень при вращении стола с гнездами, движется по волнистой поверхности. Выступ вверх на этой поверхности заставляет поршень также подниматься вверх и прессовать находящуюся над ним в гнезде массу.

Все операции формовки: засыпка форм, прессование, выталкивание сырца — производятся на движущемся столе. Процесс формовки протекает в 6 стадиях (рис. 69).

В положении I (крайнее слева) форма наполняется слоем глины толщиной 115—120 мм. Высота наполнения может регулироваться. Верхний и нижний поршни находятся в крайнем верхнем и нижнем положении.

Положение II (второе слева) — подготовка к прессованию и первое уплотнение массы. Нижний поршень своим роликом, при вращении стола, продолжает катиться по горизонтальной поверхности, не меняя своего положения по отношению к форме. Верхний поршень опущен на форму и давит своим весом. Давление до 1 кг/см2.

Положение III — первая ступень прессования. В это время нижний поршень набегает на первый выступ в — 1 и поднимается вверх. Верхний поршень подходит под подушку, опускающую поршень на 12 мм. Давление 50 am.

Положение IV — вторая ступень прессования. Верхний поршень при движении попадает под второй выступ подушки, которым прижимается с силой книзу. Нижний поршень набегает роликом на выступ в—2, благодаря чему поршни давят массу в форме вверх и вниз с силой до 150 кг/см2. Давление нижнего поршня можно регулировать гидравлическим регулятором на ходу.

Положение V — верхний поршень отводится в крайнее верхнее положение. Нижний поршень, набегая на выступ в — 1 выталкивает сырец наружу.

Положение VI — чистка щетками формующих поверхностей обоих поршней. Сырец в это время, двигаясь на вращающемся столе, сталкивается с роликом и передается им на транспортер.

Формы прогреваются электричеством с целью избежать налипания к ним глины.

Давление производится в 3 ступени: до 1 кг на 1 см2, 50 кг на 1 см2 и, наконец, 150 кг на 1 см. Регулируется давление гидравлически. Конструкция машины сложна. Весит пресс до 40 т. Производительность — 1960 шт. сырца в час. Расход энергии — 15 л.

Заводы сухого прессования, постройки 1936—38 гг., оборудованы в основном этим типом прессов.

Наблюдение за качеством на всех типах прессов на формовке ведется контролем толщины сырца.

Сырец сухого прессования с влажностью до 10% может итти в печь без подсушки. При повышенной же влажности его подсушивают, выдерживая несколько суток в сухом помещении или несколько часов в искусственном сушиле.

Обжиг прессованного сырца производится в гофманских печах. Туннельные печи для обжига сырца после сухого прессования пока распространения не получили. Причины те же, что и для строительного кирпича, полученного обычным способом.

В процессе формовки способом сухого прессования получаются иные виды брака, нежели при мокрой формовке вследствие коренного различия в подготовке шихты и самом процессе. Иные и методы устранения брака. Наиболее частым видом брака здесь являются продольные и поперечные трещины (посечки). Трещины перпендикулярно прессовому давлению образуются при повышенной влажности и давлении, слишком большом для этой влажности.

Нестандартная толщина есть результат нарушения нормального количества воды в шихте, неправильного гранулометрического состава. Ненормально толстый, кирпич получается при пересушивании отощенной массы, слишком крупном гранулометрическом составе и недостаточном давлении.

Ненормально тонкий кирпич получается при обратных условиях. Крошатся углы и ребра (кирпич недостаточной механической прочности) — брак является результатом слишком крупного гранулометрического состава, малого давления и недостаточной влажности.

Отслаивание (отставание) поверхности наблюдается обычно при недостаточном подогревании форм.

Недостаточная механическая прочность после обжига: недостаточное прессовое давление, повышенная влажность, нарушенный против нормы гранулометрический состав.

Отбитые углы — из-за неисправности роликового транспортера на прессе (СССМ-583), заусеницы на кирпиче есть результат сработавшихся штампов пресса.

Нечистые и неострые ребра — недостаточная и неравномерная засыпка массы в форму. Плохая работа дозатора.

Возможны еще и другие способы упрощения производства кирпича. Инженер Воробьев В. А. разработал новую технологию производства керамических изделий из глин, нагретых до состояния размягчения. Проведенные им опыты показали, что глина поступающая в переработку должна тонко измельчаться, нагреваться до 1100° и немного выдерживаться при этой температуре. Нагретая глина поддается штампованию прессами. Отформованные изделия медленно и равномерно охлаждаются в нагретом муфеле. Полученные опытные образцы из глин Кучинского месторождения показали механическую прочность и другие технические свойства не уступающие образцам кирпича, приготовленных обычным мокрым способом.

Преимуществами нового метода изготовления керамических изделий из глин является ускорение производственного цикла до 2—5 часов, при упрощении технологии и сокращении количества необходимой аппаратуры. Новый метод должен привести к сокращению расхода рабсилы на единицу продукции. Произведенные опыты показали вдобавок возможность улучшения качества изделий, при одновременном снижении себестоимости.

Инженер Воробьев В. А. сконструировал сушилку для глины оригинальной конструкции и ротационный пресс для формовки изделий из нагретой глины в состоянии размягчения.

Испытания в полузаводском и заводском масштабе с целью выяснения и уточнения преимуществ и недостатков этого способа продолжаются.

Имя:*
E-Mail:
Комментарий: