Формовка черепицы и оправка ее

Формовка черепицы производится вручную и механическим путем. Ручная формовка распространена мало. Краткое описание ее приводится в конце настоящего раздела.

Механическая формовка производится либо прессованием — штампованием отдельных черепиц, либо на ленточном прессе. В России более распространен первый способ.

Формовка прессованием производится на прессах двух типов: револьверных и салазочных. Револьверные станки более производительны, чем салазочные. В крупных производствах ими формуют основную массу черепицы — пазовую, фальцевую (или марсельскую), а салазочными вспомогательные виды ее — коньковую и желобочную. В малых производствах салазочными прессами изготовляют фальцевую черепицу.

Револьверный пресс изображен на рис. 73. Рабочими частями его являются барабан с нижней формой А и штемпель с верхней формой В.

Барабан А — пятигранный. Каждая грань имеет обратную форму нижней части черепицы. Формовка производится набрасыванием с силой пласта на грань перед тем, как она принимает горизонтальное положение. Механический привод пресса опускает на нее верхнюю форму — штемпель Б. Так выдавливается на грани барабана изделие полной формы. В дальнейшем штемпель подымается, а привод пресса поворачивает при помощи звездочки В барабана на 1/5. оборота и ставит в горизонтальное положение новую грань, готовую для приемки пласта и формовки новой черепицы. После второго поворота отформованная черепица-сырец падает с формы. В этот момент ее принимают на рамку.

Завод «Кооператор» (Ленинград) выпускал до войны револьверные прессы, дающие два удара верхнего штампа для прессования одной черепицы: первый слабый, второй сильный — окончательный. В промежутке между этими двумя ударами воздуху дается возможность уйти из прессуемого изделия наружу. В этом случае качество черепицы выше. По этому же принципу работает на заводе в г. Энгельсе пресс «Эмос». Разница только в том, что прессование слабое и сильное производятся отдельными штампами. Валюшка накладывается непосредственно на первый штамп, находящийся внизу под барабаном. Этот штамп производит первое слабое прессование и оставляет черепицу на барабане. Получающиеся при этом обрезки сразу же отводятся в ленточный пресс. Обрезки здесь не могут портить черепицу, как это имеет место в прессах других конструкций при падении их с верхнего штампа. Отпрессованная слабым ударом черепица после двух оборотов барабана попадает под сильный нажим второго штампа. Отпрессованное изделие поступает под автомат для обрезки заусенцев.

Производительность револьверного пресса около 750 шт. черепицы-сырца в час. Обслуживается он двумя рабочими. Для пресса необходим мотор в 2,5 л. с.

Револьверные прессы строятся только с машинным приводом.

Салазочные прессы бывают ручные и механизированные. Ручной пресс изображен на рис. 74. Здесь прессование, как и в револьверном прессе, производится двумя формами: верхней на штемпеле Б и нижней А. Нижняя форма А соответствует нижней форме барабана в револьверном прессе, а верхняя — штемпелю револьверного пресса.

Подымание и опускание верхней формы производится вручную либо при помощи штурвала С винтом Д (рис. 74), либо посредством эксцентрика Д и шатуна E (рис. 75). Второй тип пресса в работе удобней, дает лучшую черепицу, может быть легко механизирован, но он дороже. Винтовой пресс выходит из употребления. На заводах встречаются прессы с передачей движения верхней форме рычагом, кривошипом или фрикционным устройством. Рычажные прессы выпускались заводом «Кооператор».

В обоих случаях нижних форм имеется две. В то время как одна находится под штемпелем и занята формовкой, другую опрокидывают, освобождая ее от черепицы-сырца, и накладывают на нее новую валюшку.

Производительность салазочного пресса с механическим приводом около 500 шт. черепицы-сырца в час. Норма эта может быть перекрыта. Пресс с механическим приводом требует мощности 1,0 л. с. или может приводиться в движение одним рабочим.

Металлические формы салазочных прессов нуждаются в смазке. Производится она керосином, в котором осторожным нагреванием растворяют парафин, стеол или стеарин. На 1 л керосина добавляют до 50 г одного из этих материалов. Расход керосина на 1000 шт. сырца колеблется около 2 л. До формовки керосин слегка подогревают.

Способ смазки и расход керосина зависит от свойств глины и переработки ее. Чем лучше переработана глина, тем меньше потребность в смазке. Смазка производится в два приема.

Сначала смазывают нижнюю форму, затем валюшку по той поверхности, которая будет обрабатываться верхним штемпелем.

Применяются в производстве и гипсовые формы. Естественно, они гораздо быстрее изнашиваются, изготовление их требует сравнительно высокой квалификации. Однако, их часто применяют вследствие ряда преимуществ перед металлическими.

Сушка отформованного гипсовыми формами сырца протекает быстрее. Здесь нет керосина, закрывающего поры сырого изделия, из которых в сушке идет выделение воды. Отпадает расход керосина и добавок к нему. Качество сырца-черепицы, пока не износились гипсовые формы, будет лучшим, нежели после форм металлических.

Из формовки черепица выходит с заусеницами, которые сразу же обрезают струной, натянутой на вилку или рогатку. Шаблоном для обрезки служит рамка. После этого производится заглаживание черепицы мокрой губкой и, наконец в шипе черепицы делают отверстие для привязывания ее к обрешетке крыш. В новейших системах револьверных прессов (рис. 76) обрезка производится автоматически, опусканием рамки P на отформованную черепицу.

Перед Великой Отечественной войной, делались попытки формовать пазовую черепицу методом сухого прессования. Эти попытки пока не привели к желаемым результатам. Прессование изделий сложной формы, как пазовая черепица, из порошка глины, оказалось затруднительным. Отпрессованная черепица не обладала достаточной прочностью. Ее было трудно

садить в печь в несколько рядов по высоте. Приходилось садить изделия в ящики, сложенные из кирпича. Некоторые глины требуют предварительной подсушки перед обжигом. Все эти обстоятельства до сих пор не дали возможности внедрить способ сухого прессования пазовой черепицы в производство.

Более простую черепицу, чем фальцевая-марсельская, т. е. черепицу без пазов или имеющую пазы только по длинным продольным сторонам можно, формовать ленточным прессом через мундштуки, которые показаны на рис. 77 (I, II, III).

Благодаря малому сечению выходного отверстия мундштука, обыкновенный кирпичеделательный пресс переделать на формовку сырца-черепицы трудно. Диаметр пресса перед головкой должен быть значительно меньшим. Также меньшим делается и количество оборотов шнека. Для производства черепицы можно приспособить кирпичеделательные прессы минимальной производительности. Ленту, выходящую из мундштука, разрезают на отдельные черепицы резательным станком. Такую черепицу называют «ленточной». Попадает она на резательный станок, принимающий ее из мундштука. Станок как и для кирпича сырца, может быть плоский, орошаемый водой, роликовый или роликовый обтянутый бесконечной суконной лентой. Ленточный пресс со станком изображен на рис. 78. Диаметр цилиндра перед горловиной — 360 мм. Расход энергии до 15 л. с.

На резательном станке производится окончательная отделка сырца. Она заключается в удалении части глины по длине изделия, если формуется голландская черепица (типа I, рис. 77), и закругляется хвост, если формуется черепица «бобровый хвост». Формовка черепицы «бобровый хвост» производится мундштуком III (рис. 77). На последнем звене резательного станка, считая от мундштука, на сырец черепицу накладывают рамку. Переворачивая звено на 180° принимают рамку с черепицей на руки. В производстве применяют и другой способ съема ленточной черепицы, подобный съему кирпича автоматом: конец столика противоположный мундштуку делается с уклоном. Под эту часть столика подставляется рамка. Черепица с края столика сползает по уклону и ложится сама на рамку.

Отверстие для проволоки в шипе делается вручную.

Производительность ленточного пресса составляет около 2000 шт. в час сырца-черепицы, типа «бобровый хвост». Малые прессы дают около 1 200 шт. этой же черепицы. Диаметр передней части цилиндра у них — 300 мм.

Отходы, получающиеся при отрезке-оправке сырца, возвращаются обратно в пресс на переработку при помощи двух шнеков — горизонтального А и вертикального Б (рис. 78).

Производительность пресса может быть значительно увеличена установкой после него автоматического резательного станка.

Ручная формовка черепицы-сырца даже в условиях кустарного производства почти повсеместно уступила место машинной, поэтому описание ее дается вкратце. Методы подготовки глины для ручной формовки те же, что и для машинной. Только процессы переминания производятся более простыми машинами — конными мялками.

Ручная формовка производится в деревянных или металлических формах-пролетках. Контуры такой формы зависят от типа черепицы.

Черепица «бобровый хвост» формуется в пролетке, представляющей из себя железную рамку с ручкой (рис. 79). Рамка кладется на стол, посыпанный песком и набивается глиной, разравниваемой и разглаживаемой гладилкой. Затем остатком глины формуется шип. На форму накладывается доска с отверстием для шипа. Доска с формой переворачивается, форму поднимают и черепица остается на доске. Черепицу вытирают мокрой тряпкой с лицевой поверхности и делают на ней шаблоном бороздки для стока воды — глубиной до 1 мм.

Коньковая черепица также формуется в железной рамке в виде пласта. Затем пласт накладывают па деревянную болванку, так называемый лоток, где сырец-черепицу оправляют, обрезают и переносят на сушильную дощечку. Вместе с ней черепица поступает в сушку.