Определение протяженности утяжки ультразвуковым дефектоскопом

Принцип работы ультразвукового дефектоскопа заключается в следующем. Специальный электрический аппарат подает по гибкому кабелю электрический кратковременный импульс высокой частоты на кварцевую пластинку, плотно прилегающую к испытуемому изделию. Пластинка при этом начинает колебаться с ультразвуковой частотой.

Ультразвуковой импульс, распространяясь в металле, отражается от противоположной стороны изделия; а также и от дефектов, расположенных внутри его, и приходит на ту же кварцевую пластинку. Под действием отраженного импульса в пластинке возникают электрические заряды, которые после усиления передаются на электроннолучевую трубку. На экране трубки в случае отсутствия в изделии дефекта наблюдаются начальный импульс 1 и импульс 2, отраженный от противоположной поверхности (дна) изделия (рис. 205). При встрече дефекта в изделии на экране трубки между указанными импульсами появляется импульс 3, отраженный от дефекта.

Для нахождения конца утяжки щуп с кварцевой пластинкой перемещают вдоль проверяемого изделия и наблюдают за характером импульсов на экране трубки. Место на изделии, отвечающее выклиниванию утяжки, отмечают мелом или краской. По этой метке отрезают дефектный конец изделия.

О существовании утяжки или отсутствии ее и других дефектов у прессованных изделий из алюминиевых сплавов судят по специально изготовляемым образцам. Для этого от заднего конца изделия предварительно обрезанного на 400 — 600 мм, а при обратном прессовании — на 100—300 мм, вырезают образец (темплет) толщиной 25—30 мм. Затем темплет травят до выявления макроструктуры; по ее характеру и по наличию или отсутствию на поверхности среза дефектов судят о качестве изделия. При обнаружении дефекта конец изделия вновь обрезают и повторяют проверку.