Анализ затрат времени, труда и материалов на ТОР

Степень развития и уровень ТОР в значительной мере определяются затратами времени, труда и материалов на его проведение.

По данным, собранным на шахтах отрасли, наибольшие затраты времени связаны с заменой пары трения, рельсовых проводников, ремонтом трубопроводов.

В ряде шахтных стволов объединений «Артемуголь», «Орджоникидзеуголь», «Стахановуголь», где имеют место незатухающие смещения боковых пород, армировки стволов деформируются и интенсивно изнашиваются. Это приводит к большим затратам времени для поддержания шахтного ствола на эксплуатационном уровне.

Хронометражные наблюдения по выполнению технического обслуживания и ремонта шахтных подъемных установок на шахтах Минуглепрома Украины показали, что вследствие преобладания ручного труда затраты времени на 46 обследованных шахтных стволах, оснащенных 71 подъемной установкой, техническим обслуживанием занято 213 человек (в среднем 5 человек на один ствол). Фактическое время ежесуточного технического обслуживания колеблется, в диапазоне от 2,8 до 6 ч (в среднем 4,9 ч на один подъемный комплекс, или 20,4 % длительности суток).

В табл. 5.1. приведены сведения об эксплуатации направляющих башмаков скольжения.

Правильно выбранная технологическая схема замены проводников позволяет получить дополнительную прибыль в результате сокращения простоя подъемного комплекса. Так, например, замена рельсовых проводников на одной из шахт производственного объединения «Укрзападуголь» проводилась в течение 6 дней при остановленном шахтном подъемном комплексе. Затраты на замену проводников составили 75,3 тыс. руб. При применении технологической схемы с предварительным развешиванием проводников в стволе в подготовительный период общая стоимость работ составила 79,9 тыс. руб. Несмотря на превышение затрат, годовой экономический эффект вследствие повышения нагрузки на шахтный ствол составил 15,6 тыс. руб.

Установлено, что в шахтных стволах с гибкой армировкой эксплуатационные расходы и затраты времени на ТОР ниже по сравнению со стволами, оснащенными жесткой армировкой.

Продолжительность простоя шахтного подъемного комплекса при сплошной замене составляет 6 % от времени, затрачиваемого на ремонт оборудования шахтного подъемного комплекса в течение года.

На 15 шахтах были проведены наблюдения для сбора статистических данных о продолжительности замены одного звена проводника в шахтном стволе. Полученные данные обработаны с использованием математической статистики. Установлено, что продолжительность замены одного звена подчиняется нормальному закону распределения.

На шахтах широко применяется ремонт с помощью сварочных работ обшивки надшахтного копра, имеющей коррозионный износ, сквозные отверстия, неплотные прилегания листов и другие неисправности. При этом выполняются следующие работы: подготовка металлоконструкций копра, изготовление на них электросваркой крюков для поднятия на копер и ручек для прижатия листов к его элементам, доставка металлических листов к месту выполнения работ; установка и фиксирование листов, электросварка их, зачистка сварных швов, покраска.

Недостатки этого способа: значительная трудоемкость, недолговечность восстановленного металла, возможность дальнейшего коррозионного износа, затруднения в ликвидации отверстий, трещин, зазоров в швах и местах стыкования металлической обшивки и бетонного надшахтного здания.

В составе годовых эксплуатационных затрат учитываются расход материалов, затраты по заработной плате и электроэнергии.

Затраты на материалы в расчете на один копер приведены в табл. 5.2.