Технические требования к металлоконструкциям и покрытиям

При техническом обслуживании шахтного ствола необходимо выявить места коррозии и в дальнейшем установить за ними контроль.

В условиях ремонтно-механических и рудоремонтных заводов замер коррозии элементов армировки проводят электрическими методами, методом взвешивания коррозионной пленки, снятой с единицы площади металла, или методом взвешивания очищенного от коррозии металла.

Для определения коррозии армировки в шахтном стволе применяют прибор для замера толщины металла, очищенного от слоя коррозии, который производят при помощи индикатора часового типа с точностью 0,01 мм. Для замера ржавчины применяют портативный магнитный измеритель ИТП-1. Контроль сплошности антикоррозионного покрытия производят лакокрасочным дефектоскопом ЛКД-1.

Антикоррозионные покрытия металлического оборудования шахтного ствола должны обладать адгезией к металлу, гидрофобностью, водонепроницаемостью, химической устойчивостью к окружающей среде, невозгораемостью и т. д.

На шахтах угольной промышленности находят применение различные составы защитных покрытий, обладающих значительными противокоррозионными свойствами, хорошей адгезией к металлу, ударостойкостью, способностью отвердевать при обычной температуре.

Атмосферостойкость защитных покрытий оборудования определяют в баллах (ГОСТ 6992—68).

Перед нанесением шахтных покрытий поверхность металла необходимо тщательно очистить от пыли, грязи, смазки, старой краски, окалины и ржавчины.

Предварительная подготовка поверхности производится механическим, химическим, термическим способами или с применением преобразователей и грунтов-стабилизаторов ржавчины.

Способ предварительной подготовки выбирается в зависимости от назначения, габаритов и конфигурации защищаемых металлоконструкций с учетом экономических показателей. При окраске с предварительной очисткой с поверхности металлоконструкций следует удалить ржавчину, окалину, грязь, смазку и жировые загрязнения, а также заварить и зашпатлевать имеющиеся дефекты. Подготовленная поверхность металлоконструкций не должна иметь трещин, пор, раковин, наплывов металла, брызг сварки, необработанных швов, острых кромок и других дефектов. Острые углы и кромки следует закруглять так, чтобы их радиус составлял не менее 5 мм, так как при окраске в этих местах образуется покрытие малой толщины, которое затем разрушается в результате растрескивания.

Сварные швы, имеющие заусеницы и раковины, должны быть очищены от шлакового слоя и механически сглажены в тех местах, где имеются острые выступы наплывшего металла. При окраске по неочищенной поверхности с применением преобразователей продуктов коррозии механически удаляется только пластовая ржавчина. На предварительно подготовленную поверхность металла наносится защитное покрытие, которое после окончательной сушки должно иметь следующие свойства:

- адгезия (связь между приведенными в контакт разнородными поверхностями) к стали — не менее 2,5 МПа, определяемая методом нормального отрыва (разрывная машина MP-0,5—1,0);

- прочность при ударе (однослойное покрытие) — не менее 2 МПа (по прибору У-1А);

- сплошность (целостность), отсутствие дефектов и пор;

- гидрофобность (свойство материала не смачиваться водой);

- водонепроницаемость и химическую стойкость к окружающей среде — шахтной воде (с pH = 1/10) и атмосфере с относительной влажностью до 100 %.

Противокоррозионное покрытие должно сохранять механическую прочность и эластичность при колебаниях температур от -40 до +40 °C. Оно не должно поддерживать горение, разлагаться с выделением взрывчатых и вредных для человека веществ. Одно из основных требований к полимерным покрытиям — недефицитность и невысокая стоимость исходных компонентов.

Противокоррозионное покрытие должно обладать достаточными агдезией и прочностью, исключающими нарушение его сплошности при транспортировании и монтаже оборудования. При этом необходимо до минимума сократить возможность повторного нанесения покрытия.