Повышение скорости сварки под флюсом

12.07.2018
Введение. Автоматическая сварка под слоем флюса позволяет сваривать швы большого сечения за 1-2 прохода вместо 6-10 при ручной сварке. Поэтому, даже сравнительно небольшие скорости автосварки (20...25 м/ч) дают повышение производительности в 10-15 раз.

В настоящее время автосварка начинает широко применяться в производстве строительных и других металлоконструкций, где преобладают швы сравнительно небольшого сечения. Как на автомате, так и вручную такие швы выполняются в один проход. В этом случае решающее значение для повышения производительности приобретает фактор скорости сварки.

Наиболее распространенный в сварных металлоконструкциях угловой шов сечением 8x8 мм сваривается в настоящее время автоматами на следующем режиме:

При сварке на таком режиме производительность повышается в 4-5 раз по сравнению с ручной сваркой. Однако большие затраты времени на установку изделия снижают производительность автосварочных установок. Поэтому перед Институтом электросварки встал вопрос о дальнейшем повышении производительности автосварки.

Повышение производительности может быть достигнуто за счет:

1) повышения скорости сварки,

2) сокращения вспомогательного времени.

В настоящей статье рассматриваются вопросы повышения производительности за счет повышения скоростей сварки.

Повышение скорости сварки. Мы поставили перед собой конкретную задачу: разработать режимы сварки углового шва 8х8 мм на скоростях, вдвое превышающих существующие, т. е. на скоростях порядка 60...80 м/ч в один проход.

Повышение скорости сварки требует пропорционального увеличения количества наплавляемого в единицу времени металла электродной проволоки. Это может быть достигнуто двумя способами:

1) повышением легкоплавкости электродной проволоки;

2) увеличением силы тока.

Повышение легкоплавкости электродной проволоки достигается введением различных элементов (снижающих температуру плавления) в состав проволоки. Так, например, кремнемарганцевистая электродная проволока (ГОСТ 178-44), содержащая 0,6...0,9 % Si и 0,8...1,1 % Mn, при одних и тех же силах тока, напряжении на дуге и прочих равных условиях плавится в среднем на 25 % скорее, чем малоуглеродистая.

Для увеличения количества наплавляемого металла необходимо повышать силу сварочного тока. При этом возрастает на 15...20 % и коэффициент плавления. Так например, увеличивая силу тока с 1075 до 1400 А, т. е. в 1,30 раза, при сварке кремнемарганцевой проволокой диаметром 7,6 мм мы увеличиваем скорость подачи электродной проволоки с 47 до 77 м/ч, т. е. в 1,70 раза. Коэффициент плавления соответственно возрастает от 15,3 до 18,8, т. е. на 23 %. В данной статье мы рассмотрим только способ увеличения количества наплавляемого металла путем повышения силы тока.

Вся существующая в Союзе автосварочная аппаратура рассчитана на сварку вертикальным электродом либо электродом, наклоненным поперек шва (для сварки угловых швов без лодочки). Поэтому, желая использовать существующую аппаратуру для больших скоростей, мы провели первую часть работы при сварке вертикальным электродом.

Сварка вертикальным электродом. Применительно к сварке углового шва 8x8 мм, имеющего сечение F = 40 мм2 (с учетом усиления), переход от скорости сварки 40 м/ч к скорости 80 м/ч означает увеличение количества металла электродной проволоки, расплавляемой в единицу времени от 12,5 до 25 кг/ч. При сварке головкой с постоянной скоростью подачи электрода для электродной проволоки диаметром 5,6 и 8 мм получим скорости подачи и силы тока, приведенные в табл. 1. Подсчет потребной скорости подачи ведется по формуле:
Повышение скорости сварки под флюсом

где vэл скорость подачи электродной проволоки в м/ч; G — вес наплавленного металла в кг/ч; д — вес погонного метра электродной проволоки в кг.

Максимальные допустимые силы тока для малоуглеродистой электродной проволоки диаметром 5,6 и 8 мм следующие: для проволок диаметром 5 мм — 850 А, 6 мм — 1200 А, 8 мм — 1800 А.

Сопоставляя данные табл. 1 с предельными токами, видим, что сварку углового шва 8x8 при скорости vсв = 80 м/ч можно производить только проволокой диаметром 8 мм.

Применение проволоки диаметром 8 мм связано с некоторой переделкой автосварочной аппаратуры. Поэтому желательно было бы применить проволоку диаметром 5 или 6 мм. Это можно осуществить, уложив в разделку шва присадочную проволоку и снизив силу сварочного тока до допустимых пределов. Однако, как показали опыты, сварка вертикальным электродом по присадочной проволоке на больших скоростях, вследствие невозможности точной укладки отдельных кусков присадочной проволоки и непрерывных примерзаний электрода, практически невозможна. Опасность примерзаний может быть устранена за счет повышения напряжения дуги и увеличения внешней составляющей длины дуги. Однако воспользоваться этим нельзя, так как повышение напряжения на дуге вызывает увеличение подрезов. Поэтому вся дальнейшая работа по сварке, на больших скоростях вертикальным электродом проводилась проволокой диаметром 8 мм.

Идя по пути повышения силы тока, следует помнить, что с увеличением ее прежде всего возрастет глубина провара основного металла и, следовательно, возрастет опасность прожогов, а затем изменится форма самого шва. Чем больше сила тока, тем, соответственно, больше глубина провара (рис. 1).

Так например, с увеличением силы тока I от 1050 до 1500 А при наплавке на пластину толщиной 30 мм со скоростью vсв = 25 м/ч электродной проволокой диаметром 8 мм, при напряжении на дуге Uд = 32...34 В под флюсом АН-2 глубина провара увеличивается с 10 до 18 мм.

При изучении кривых рис. 1 обнаруживается следующая интересная особенность: при одной и той же силе сварочного тока наименьшая глубина провара будет получена при сварке электродной проволокой наибольшего диаметра. Такое чрезмерное увеличение глубины провара при увеличении силы тока препятствовало бы применению больших сил тока, если бы увеличение скорости сварки не снижало глубины провара. Нами установлено, что в диапазоне скоростей сварки 40...120 м/ч глубина провара с увеличением скорости сварки резко уменьшается (рис. 2). Так например, с увеличением скорости сварки от 40 до 110 м/ч при наплавке на пластину толщиной 30 мм на следующем режиме: электродной проволокой диаметром 8 мм. Ua = 32...34 В, I = 1500 А, под флюсом АН-2 — глубина провара уменьшается с 15 до 6 мм.

На рис. 2 кривые зависимости глубины провара от силы тока построены с учетом оптимальной, для каждого диаметра проволоки, силы тока. При изучении кривых рис. 2 выявляются следующие интересные особенности:

а) чем больше диаметр электродной проволоки, тем интенсивнее уменьшается глубина провара с увеличением скорости сварки от 40 до 80 м/ч;

б) на скоростях сварки порядка 100...120 м/ч глубина провара в меньшей степени зависит от диаметра электродной проволоки, чем при скоростях до 80 м/ч. Так например, при vсв = 40 м/ч на проволоках диаметром 5,6 и 8 мм глубина провара составляет соответственно 6, 11,5 и 15 мм. При vсв = 120 м/ч глубина провара составляет соответственно 4,5, 5 и 5,5 мм.

Проведенные нами опыты показали, что при одновременном увеличении силы тока и скорости сварки последняя препятствует интенсивному росту глубины провара, вызванного увеличением силы тока. Сила тока и скорость сварки влияют не только на глубину провара, но и на форму валика (рис. 3).

Увеличение силы тока при неизменной скорости сварки и напряжении на дуге почти не отражается на ширине валика, но вызывает значительное увеличение высоты его. Так например, увеличение силы тока с 1050 до 1500 А при наплавке на пластину толщиной 30 мм на режиме: vcd = 25 м/ч, Ul = 32 В, электродная проволока диаметром 8 мм, флюс АН-2 вызывает увеличение высоты валика с 5 до 10 мм, т. е. в 2 раза. Ширина валика при этом уменьшилась с 25 до 22 мм, т.е. всего на 15 %.

Увеличение скорости сварки при неизменной силе тока почти не отражается на высоте валика, но вызывает значительное уменьшение ширины валика.

Так например, увеличение скорости сварки с 40 до 120 м/ч при наплавке на пластину толщиной 30 мм на режиме: Uд = 32 В, I = 1100 А, флюс АН-2, — вызывает уменьшение ширины валика с 20 до 10 мм при почти неизменной высоте валика. На рис. 4 нанесены кривые изменения ширины валика в зависимости от скорости сварки. На рис. 5 — кривые изменения высоты валика в зависимости от силы тока.

Изучение этих кривых позволяет сделать следующие выводы:

а) чем больше диаметр электрода, тем шире валик при одной и той же скорости сварки;

б) чем больше диаметр электрода, тем меньше высота валика при одной и той же силе сварочного тока.

Опыты показали, что одновременное увеличение силы тока и скорости сварки приводит к резкому ухудшению формы валика (хорошую форму имеет валик, где отношение ширины к высоте находится в пределах от 5 до 7).

Выше указывалось, что переход на большие скорости (80 м/ч и выше) требует обязательного повышения силы тока и, как следствие, большего диаметра электродной проволоки (8 мм). Проволока диаметром 8 мм по сравнению с проволоками диаметром 5 и 6 мм имеет следующие преимущества:

1) допускает применение повышенных сил тока без опасения перегрева металла электродной проволоки;

2) дает относительно меньшую глубину провара;

3) дает относительно меньшую высоту валика;

4) дает большую ширину валика.

Несмотря на эти преимущества, электродная проволока диаметром 8 мм при вертикальном электроде дает валики плохой формы (рис. 3) для скорости 90 м/ч.

При сварке на скоростях выше 80 м/ч мы обнаружили новое явление: образование в шве так называемой «зоны несплавления» (рис. 6), которую мы объясняем так: дуга большой мощности, горящая под слоем флюса, расплавляет на определенную глубину основной металл. Расплавленный основной металл вместе с поступающим жидким металлом электродной проволоки выдувается из зоны горения дуги. В основном металле образуется кратер большой длины. Дуга перемещается вдоль разделки шва, и перемешанный жидкий металл заполняет кратер. При больших скоростях сварки увеличивается разрыв во времени между образованием кратера в основном металле и заполнением его жидким металлом. К моменту заполнения металлом кратер успевает застыть настолько, что сплавление между металлом шва и основным металлом становится невозможным. При сварке на больших скоростях (порядка 100...150 м/ч) в единицу времени на единицу длины шва выделяется по сравнению с существующими режимами сварки (30...40 м/ч) меньшее количество тепловой энергии. Разогрев основного металла уменьшается, что также способствует образованию зоны несплавления.

Сварка угловых швов 8x8 на образцах таврового сечения не только подтвердила выводы, полученные нами при наплавке валиков, но, как это можно было ожидать, выявила еще худшее формирование шва, еще более глубокую зону несплавления и появления краевых подрезов. При сварке вертикальным электродом глубина провара так велика, что опасность прожогов не устраняется даже при скорости сварки 80 м/ч. Требуется весьма тщательная подгонка деталей без зазоров. При наличии зазора даже до 1 мм наблюдаются прожоги и протеки. Это объясняется тем, что как известно, условия формирования углового шва таврового соединения значительно хуже, чем валика, наплавленного на поверхность листа.

Суммируя вышеизложенное, можно сделать следующий вывод: плохое формирование шва, наличие зоны несплавления и подрезов, глубокий провар, особенно опасный при сварке тавровых соединений листов толщиной 6...8 мм и при сварке по зазорам, превышающим 1 мм, служат препятствием для применения высоких скоростей сварки вертикальным электродом.

Мы проверили ряд мероприятий с целью устранения перечисленных недостатков:

а) применение ленточного электрода;

б) повышение напряжения на дуге;

в) изменение гранулометрического состава флюса.

Каждое из этих мероприятий дало возможность несколько увеличить ширину валика и уменьшить глубину провара, но радикального решения вопроса не было получено.

Сварка электродом, наклоненным в плоскости шва. В процессе сварки электрод может быть наклонен так, как показано на рис. 7, а и 7,

б. В зависимости от того, в какую сторону наклонен электрод, меняется характер процесса образования шва.

1. Электрод наклонен в сторону сварки (рис. 7, а, рис. 8). В момент возбуждения дуги в основном металле образуется кратер. Расплавленный металл ванночки под давлением столба дуги выдувается на поверхность листа (поз. 1, рис. 8). В следующий момент, когда дуга переместится несколько вправо, расплавленный металл стекает обратно в кратер (поз. 2, рис. 8).

Разрыв во времени между моментом образования кратера в основном металле и моментом заполнения его расплавленным металлом имел место и при сварке вертикальным электродом на больших скоростях.

Однако в данном случае разрыв во времени увеличивается, так как вследствие наклона электрода металл выдувается более интенсивно.

Таким образом, в процессе сварки наклонным электродом дуга непрерывно горит между электродом и нерасплавленным основным металлом, а не между электродом и жидкой ванночкой, как это имеет место при обычной сварке вертикальным электродом. К моменту заполнения жидким металлом кратер успевает охладиться более интенсивно, чем при сварке вертикальным электродом. Поэтому и зона несплавления больше.

Так например, при сварке на одном и том же режиме (сила тока 1100...1200 А, напряжение на дуге 34...36 В, малоуглеродистая электродная проволока диаметром 8 мм, скорость сварки 80 м/ч) вертикальным электродом зона несплавления проникает в глубь пластины на 3 мм, а при сварке наклоненным электродом (под углом в 30° к горизонтали в сторону сварки) несплавление имеет глубину 6 мм.

Следует отметить, что угол наклона существенно влияет на размеры зоны несплавления. Чем больше угол наклона электрода к горизонтали, тем меньше зона несплавления.

Если при а = 30° глубина зоны несплавления 6 мм, то при а = 45°, при всех прочих равных условиях, глубина несплавления равна 3...4 мм.

Увеличение напряжения на дуге способствует увеличению зоны несплавления. Так например, при сварке на одном и том же режиме (сила тока 1300 А, электродная проволока диаметром 8 мм, скорость сварки 100 м/ч) при напряжении на дуге Uд= 30...32 В глубина зоны несплавления составляет 3 мм, при Uд = 40...42 В — 5 мм и при Uд = 44...46 В она составляет 6 мм.

Если электрод наклонен в сторону сварки, то глубина провара несколько больше, а ширина валика несколько меньше, чем при сварке вертикальным электродом.

В силу этих обстоятельств наклон электрода в сторону сварки не может быть рекомендован для больших скоростей сварки.

2. Электрод наклонен в сторону, обратную направлению сварки (рис. 7, б и рис. 9). В момент возбуждения дуги в основном металле образуется кратер, и жидкий металл выдувается на поверхность листа (поз. 1, рис. 9). В следующий момент электрод переместится. Дуга горит уже не между электродом и нерасплавленным основным металлам, как это было в предыдущем случае, а между электродом и жидким металлом, выброшенным из кратера и растекшимся по поверхности (поз. 2, рис. 9). Вследствие этого дуга менее концентрирована, валик получается широкий и низкий, глубина провара значительно уменьшается, зона несплавления полностью отсутствует.

Устойчивость процесса сварки. Устойчивость процесса сварки наклонным электродом зависит от угла наклона. Для каждого диаметра электродной проволоки имеется свой предел угла наклона, при переходе через который процесс сварки становится крайне неустойчивым. На рис. 10 показаны области устойчивого горения дуги для электродной проволоки диаметром 6 и 8 мм при скорости сварки 80 м/ч и оптимальных силах тока, соответственно, 1100 А и 1400 А.

При угле наклона менее 50° для электродной проволоки диаметром 6 мм и менее 45° для проволоки диаметром 8 мм устойчивость процесса сварки нарушается, валик становится неравномерным по ширине (с перехватами). При а = 30° сплошной валик получить не удается, выходит валик, состоящий из отдельных больших капель.

Расстояние между этими отдельными каплями тем больше, чем больше скорость сварки. Процесс образования отдельных капель может быть пояснен такой схемой (рис. 11): позиция 1 — дуга горит между электродом и каплей жидкого металла; позиция 2 — электрод переместился, дуга изгибаясь продолжает гореть между каплей и концом электрода; позиция 3 — электрод переместился дальше. При этом расстояние между каплей и концом электрода увеличилось настолько, что дуга перебрасывается на новое место, и процесс начинается снова. Перебрасыванию дуги способствует наличие токопроводного расплавленного флюса.

Периодические удлинение и сокращение столба дуги отражаются на показаниях вольтметра. Стрелка прибора совершает плавные колебания от 30 до 60 В и обратно. Подобное явление наблюдается при выводе дуги из-под слоя флюса, т. е. при сварке открытой дугой.

Явление изменения длины дуги подтверждается следующим опытом. При сварке электродом, наклоненным под углом 45°, одновременно прекращается подача электродной проволоки и выключается сварочный ток. Конец электрода оплавлен, как при сварке вертикальным электродам (рис. 12, а).

При сварке электродом, наклоненным под углом 30”, прекращение подачи электрода и выключение сварочного тока производятся одновременно в момент, когда напряжение по прибору достигает максимального значения. Конец электрода при этом оплавлен, как показано на рис. 12,6. Если выключение подачи проволоки и тока производится в момент, когда дуга перебросилась на новое место, то конец электрода оплавлен, как указано на рис. 12, а.

Существенное значение для устойчивости процесса сварки имеет место расположения точки подвода тока к изделию («земля») относительно дуги. Сварку всегда нужно производить в направлении к «земле».

Форма валика и глубина провара. Если сварка производится электродом наклоненным, как указано на рис. 7, то валики получаются хорошей формы. Даже на больших скоростях легко соблюдается оптимальное соотношение между шириной и высотой (от 5 до 7). Так например, при сварке вертикальным электродом на одном и том же режиме (сила тока 1100...1200 А, напряжение на дуге 34...36 В, электродная проволока диаметром 8 мм, скорость сварки 80 м/ч) получается валик шириной 12...14 мм и высотой 4...4,5 мм (отношение равно 3,5). При сварке наклонным электродом под углом 45° валик получается шириной 18...20 мм, высотой 3 мм (отношение от 6 до 7). Оба эти валика показаны на рис. 13. Глубина провара при этом резко уменьшилась. С уменьшением провара уменьшилась опасность прожогов и протеков, имевших место при сварке вертикальным электродом. Так, если при сварке на указанном режиме вертикальный электрод дает провар глубиной 8 мм, то наклонный дает 3,5...4 мм. И форма валика, и глубина провара изменяются в зависимости от угла наклона. Чем меньше угол наклона электрода к горизонтали, в пределах устойчивого горения дуги, тем шире валик, меньше его высота и меньше глубина провара.

При сварке наклонным электродом имеется возможность варить по присадочной проволоке на больших скоростях. Это, видимо, объясняется тем, что наклонный электрод гонит впереди себя ванночку жидкого металла, которая расплавляет прилегающие к ней участки присадочной проволоки еще до того момента, когда к ним приблизится конец электрода и этим самым устраняет возможность примерзания последнего.

Возможность сварки по ржавчине. Известно, что сварка под флюсом вертикальным электродом по ржавой стали даже на скоростях 20...40 м/ч невозможна из-за появления пор и свищей.

Выше указывалось, что наклонный электрод гонит впереди себя ванночку жидкого металла, которая основательно прогревает поверхность листа до того, как она подвергается непосредственному воздействию дуги. При этом влага ржавчины, которая является причиной образования пор в шве, заблаговременно удаляется до того, как она попадает в зону дуги. Проведенные нами опыты подтвердили эти предположения. Большой эффект получается при сварке на малых скоростях, так как в этом случае ржавчина прогревается более длительное время. При сварке на скоростях до 20...30 м/ч нам удавалось получать хорошие валики там, где вертикальный электрод на том же режиме давал сравнительно много пор и свищей.

Сварка угловых швов таврового соединения. Конкретная задача — однопроходная сварка углового шва таврового соединения сечением 8x8 на скоростях 60...80 м/ч, вдвое превышающих скорости, применяемые в настоящее время для проволоки диаметром 6 и 8 мм, разрешена нами в двух вариантах. Первый вариант (проволока диаметром 6 мм) предусматривает использование существующей аппаратуры. Второй вариант (проволока диаметром 8 мм) рассчитан на новую, более мощную сварочную головку.

При сварке малоуглеродистой проволокой диаметром 6 мм максимальная скорость сварки шва 8x8 составляет 50 м/ч, сила тока при этом достигает 1100...1200 А напряжение на дуге 34...36 В, угол наклона 50° к горизонтали. При сварке кремнемарганцевой проволокой диаметром 6 мм (ГОСТ 178-44) скорость сварки может быть повышена до 60 м/ч при тех же силах тока, напряжении и наклоне электрода, за счет увеличения коэффициента плавления. Для малоуглеродистой проволоки скорость подачи 70...75 м/ч, для кремнемарганцевой — 85...90 м/ч. При сварке электродной проволокой диаметром 8 мм как малоуглеродистой, так и кремнемарганцевой при скорости 80 м/ч шов получается хороший. Для кремнемарганцевой проволоки режим сварки следующий: сила тока 1400 А, скорость подачи проволоки 62...65 м/ч, напряжение на дуге 34...38 В, угол наклона 45° к горизонтали. Во всех случаях сварка производится по направлению к точке подвода тока. Максимально допустимые зазоры в соединении не должны превышать 1,5 мм.

Флюсы для сварки на больших скоростях. При сварке на больших скоростях вертикальным электродом валики получаются очень узкие и высокие, с подрезами и зоной несплавления. Применение больших сил тока приводит к уменьшению внешней составляющей длины дуги и снижению вследствие этого устойчивости процесса сварки на больших скоростях.

Поэтому решающее значение приобретают те свойства флюса, которые влияют на формирование шва и устойчивость процесса сварки. Уменьшение вязкости флюса должно улучшить формирование шва, а удлинение внешней составляющей дуги за счет изменения состава флюса должно повысить устойчивость сварочного процесса.

Известно, что различные марки флюсов при сварке на одном и том же режиме дают швы различной формы.

Некоторые авторы считают, что флюсы, дающие хорошее формирование шва, обладают заметно более высокой температурой затвердевания, т. е. большей тугоплавкостью, и имеют соответственно более крутую кривую нарастания вязкости вместе с понижением температуры.

Опыты показали, что решающее значение имеют не перечисленные выше факторы, а вязкость расплавленного флюса при температуре затвердевания металла шва. Чем ниже вязкость флюса при этой температуре, т. е. чем флюс более «жидкотекучий», тем лучше формирование шва. Так например, даже такие очень близкие это своему составу флюсы, как АН-2 и АШ дают валики разной формы: АН-2 дает более широкий и низкий валик, а АШ дает узкий и высокий валик.

Флюс АН-2 обладает большей, чем флюс АШ, жидкотекучестью при температуре затвердевания металла шва. В то же время флюс АШ менее тугоплавкий, чем АН-2, может быть «исправлен», как это доказал К.В. Любавский добавками таких плавней, как плавиковый шпат. В этом случае флюс АШ с добавками, оставаясь по-прежнему менее легкоплавким, чем АН-2, дает уже хорошее формирование шва. Это объясняется только тем, что он становится более жидкотекучим при высоких температурах.

Кроме того, возможно, что снижение сил поверхностного натяжения на границе расплавленных фаз металл-шлак также влияет на улучшение формирования шва.

Устойчивость процесса сварки зависит от марки флюса. Характерно, что флюсы, дающие меньшую устойчивость при сварке на больших скоростях, вызывают уменьшение длины дуги. Так например, флюс ОСЦ-45, дающий более короткую дугу по сравнению с другими марками флюса, дает меньшую устойчивость процесса сварки на больших скоростях. При меньшей устойчивости процесса сварка сопровождается частыми примерзаниями электрода.

Рекомендуемые флюсы. Флюсы АН-2 и АШПАТ, показавшие лучшие результаты, обладают следующими недостатками: АН-2 недостаточно жидкотекучий флюс, АШПАТ недостаточно раскислен и дает поры.

Введение во флюс АН-2 сильного плавня — плавикового шпата — в количестве 6...7 % улучшает формирование шва. Плавиковый шпат может вводиться во флюс АН-2 в виде механической примеси. Удобнее в эксплуатации применять плавленный флюс соответствующего состава (45 % SiO2; 25 % CaO; 18 % MnO и 9 % CaF2) — флюс № 15.

Введение во флюс АШПАТ ферромарганца в количестве 5 % позволило избавиться от пор. Ферромарганец может вводиться во флюс АШПАТ в виде механической примеси. Рекомендуется приготовлять плавленый флюс соответствующего состава (40 % SiO2; 22 % CaO; 18 % MnO; 10 % Al2O3 и 9 % CaF2) — флюс № 16. Основой шихты может служить готовый флюс АШ, получаемый с Ашинского металлургического завода.

В приведенных химсоставах обоих флюсов дано суммарное содержание окиси марганца. При плавке в шихту вводится до 9 % углеродсодержащего компонента. Это делают для того, чтобы раскисленный флюс содержал 2...5 % металлического марганца.

Рекомендуется применять при сварке плавленые, так называемые стекловидные флюсы. Пемзовидные флюсы, обладающие высокой гигроскопичностью, требуют перед сваркой тщательного прокаливания для удаления влаги во избежание появления пор.

Выводы

Переходу на более высокие скорости сварки под слоем флюса препятствовали: плохое формирование шва, чрезмерно глубокий провар, прожоги и протеки, подрезы, зона несплавления. Задача сварки на больших скоростях полностью разрешается наклоном электрода в сторону, обратную направлению сварки, и применением специального флюса. При этом получаются швы хорошей формы без подрезов, прожогов зоны несплавления, и уменьшается по сравнению с вертикальным электродом в 2 раза глубина провара.

Рекомендуемые режимы однопроходной сварки углового шва таврового сечения 8x8.

1) Скорость сварки 60 м/ч.

Кремнемарганцевая проволока диаметром 6 мм, сила тока 1100...1200 А, скорость подачи проволоки 85...90 м/ч, напряжение на дуге 34...36 В; угол наклона 50° к горизонтали в сторону, обратную направлению сварки.

2) Скорость сварки 80 м/ч:

а) малоуглеродистая электродная проволока диаметром 8 мм, сила тока 1600...1700 А, скорость подачи 64 м/ч, напряжение на дуге 34...38 В, угол наклона 45° к горизонтали в сторону, обратную направлению сварки;

б) кремнемарганцевая электродная проволока диаметром 8 мм, сила тока 1350....1400 А, скорость подачи, напряжение на дуге и угол наклона те же, что при сварке малоуглеродистой проволокой.

Во всех трех случаях сварка производится в направлении к точке подвода тока к изделию на флюсах № 15 и 16 следующего состава (табл. 2).

Флюсы должны быть раскислены настолько, чтобы в них находилось от 2 до 5 % восстановленного марганца. Нижний предел содержания марганца — для кремнемарганцевистой проволоки, верхний — для малоуглеродистой.