Фильтрация в урановой технологии

29.05.2018
Основные понятия. Процесс фильтрации основан на пропускании суспензии через пористую перегородку, задерживающую твердые частицы и пропускающую жидкость.

Фильтрацию рекомендуется применять в тех случаях, когда сгущение затруднено плохим оседанием частиц твердой фазы. Часто фильтрацию используют после обезвоживания в сгустителях или классификаторах, если необходимо обеспечить минимальное содержание влаги в осадке.

При прохождении потока жидкости через фильтрующую перегородку последняя оказывает гидравлическое сопротивление этому движению. По мере протекания процесса фильтрации к сопротивлению перегородки прибавляется сопротивление осадка, который, накапливаясь на поверхности фильтрующей перегородки, служит фильтрующей средой для следующих порций жидкости.

Характер и толщина осадка служат основными факторами, определяющими эффективность процесса фильтрации, так как поры осадка обычно меньше пор фильтрующей перегородки, а его структура изменяется по ходу процесса.

Увеличение количества осадка на фильтрующей перегородке приводит к уменьшению скорости фильтрации, если процесс ведется при постоянном давлении. Чтобы фильтрация шла с постоянной скоростью, необходимо использовать переменное давление, повышая его по мере накопления осадка. Однако увеличение давления не во всех случаях приемлемо: иногда это ограничено свойствами осадка или конструкцией используемой аппаратуры. Так, например, при увеличении давления часто наблюдается уплотнение осадка, уменьшение объема пор и соответственно снижение пропускной способности фильтра.

В некоторых случаях принимают специальные меры для улучшения структуры осадка, вводят фильтрующие добавки (бумажная масса, древесный уголь и др.).

Избыточное давление, необходимое для преодоления сопротивления потока жидкости при фильтрации, можно создать различными способами. Иногда для преодоления сопротивления достаточно давления собственного столба жидкости (гравитационные фильтры). Если сопротивление достаточно велико, давление создается над перегородкой напором в питании фильтра (фильтрпрессы). Иногда при этом используют давление до 5 кг/см2. Очень часто разность давлений с обеих сторон филътрующей перегородки достигается образованием под ней вакуума в результате откачки воздуха.

Давление должно быть равномерно распределено по фильтрующей поверхности, так как иначе могут возникать гидравлические удары, способствующие попаданию в фильрат тонкой взвеси.

В качестве фильтрующих перегородок в урановой технологии применяются хлопчатобумажные или шерстяные ткани, пористая резина и другие материалы.

Закономерности фильтрации. В настоящее время известны различные уравнения фильтрации. Однако они, как правило, содержат целый ряд параметров (удельное сопротивление осадка, число Рейнольдса для движения через пористую среду и др.), которые предварительно должны быть определены экспериментально. Без знания этих величин проведение практических расчетов фильтров пока еще затруднено. —

Многие исследователи, рассматривая закономерности процесса фильтрации, получили уравнения, мало отличающиеся друг от друга; это чаще всего частные случаи обобщенного уравнения фильтрации, которое для несжимаемых осадков имеет вид

где dV/dт — объемная скорость фильтрации, м3/сек; AP — потеря напора при фильтрации, кг/м2; F — общая поверхность фильтрации, м2; р. — вязкость фильтрата, кг*сек/м2; rос — удельное сопротивление осадка, 1/м2; х — объем осадка на фильтре на 1 м3 фильтрата, м3-, V — объем фильтрата, пропущенного через фильтр за время т, м3; х — время фильтрации, сек; V1 — объем фильтрата, при пропускании которого образуется слой осадка с сопротивлением, равным сопротивлению фильтрующей перегородки.

Величина roc, входящая в уравнение (4.1), характеризует потерю напора (кг/м2) при прохождении жидкости с вязкостью 1 кг*сек/м2 через слой осадка толщиной 1 м при скорости фильтрации 1 м3/сек. Таким образом определение удельного сопротивления осадка можно производить по уравнению

где h — толщина слоя осадка, м.

Наличие в уравнении (4.2) искомой величины скорости фильтрации приводит к необходимости при расчете фильтров предварительно находить величину roc экспериментально.

Процесс фильтрации можно проводить в различных условиях, отличающихся постоянством или непостоянством давления, скорости фильтрации, толщины осадка. В каждом конкретном случае можно получить уравнение (4.1) в виде, удобном для практических расчетов.

При фильтрации через слой постоянной толщины движение жидкости обычно носит ламинарный характер. В этом случае уравнение фильтрации имеет следующий вид:

где d — размер частиц осадка, м; ф — фактор формы твердых частиц осадка; L — толщина слоя осадка, м; е — пористость слоя осадка.

При этом удельное сопротивление фильтрации, характеризующееся свойствами осадка и жидкости, принято равным

Введение величины r в уравнение (4.3) приводит к следующему выражению:

Уравнения (4.2)-(4.4) можно использовать, например, при расчете процесса фильтрации суспензии с малой концентрацией твердого через слой песка, считая, что объем последнего сохраняется постоянным.

Выражение (4.5) носит общий характер, поэтому его можно применять и при рассмотрении других случаев фильтрации. Так, для фильтрации через фильтрующую перегородку с переменной толщиной осадка уравнение (4.5) принимает вид

где R — общее сопротивление фильтрации. При этом имеется в виду, что

где roc — удельное сопротивление осадка, 1/м2; rтк — удельное сопротивление фильтрующей перегородки (ткани), 1/м2.

Величина rос равна

где w — вес твердого вещества в осадке, приходящийся на единицу фильтрата, кг/м3; утв — удельный вес твердого, кг/м3; s и k — постоянные, определяемые для данного осадка (характеризуют сжимаемость осадка). Введя обозначение

можно привести уравнение (4.6) к следующему выражению, являющемуся основным дифференциальным уравнением процесса фильтрации

Сопротивление фильтрующей ткани во многих случаях значительно меньше сопротивления осадка, поэтому его можно не учитывать. В этом случае уравнение фильтрации приобретает вид

где a — коэффициент, определяемый экспериментально.

При использовании уравнения (4.10) для практических расчетов необходимо знать добавочные условия проведения процесса фильтрации. Чаще всего фильтрация ведется при постоянном давлении (АР = const) или при постоянной скорости dV/dт = const.

Для случая фильтрации при постоянном давлении интегрирование уравнения (4.10) позволяет получить зависимость между объемом фильтрата V и временем фильтрации:

Вводя в уравнение (4.12) обозначения для выражений в скобках, можно привести его к очень простому виду:

где к и С — постоянные, определяемые экспериментально.

Способы определения величин k и С описаны в специальной литературе.

Для случая фильтрации при постоянной скорости интегрирование уравнения (4.10) приводит к получению общей зависимости между давлением в процессе фильтрации и временем

Фильтрационное оборудование. В настоящее время известно очень много различных конструкций аппаратов для фильтрации, и четкая классификация их весьма затруднительна. Однако можно выделить некоторые основные признаки, куда следует отнести способ фильтрации (гравитационные фильтры, фильтрпрессы, вакуум-фильтры) и характер работы фильтра (аппараты периодического и непрерывного действия). Аппаратами непрерывного действия обычно являются фильтры, работающие под вакуумом.

Гравитационные фильтры чаще всего используют при фильтрации суспензий с незначительным содержанием твердого и в тех случаях, когда отделяемый осадок не представляет существенной ценности. К этой категории аппаратов можно отнести зернистые фильтры, применяемые в водоподготовке.

Закономерности работы гравитационных фильтров могут быть использованы при рассмотрении процесса движения жидкости через слой сорбента в ионообменных фильтрах.

Основными аппаратами для проведения фильтрации в урановой технологии являются вакуум-фильтры и иногда фильтрпрессы.

Трудность использования фильтрпрессов в непрерывных процессах и необходимость больших затрат ручного труда при применении этих аппаратов, что особенно существенно в условиях урановой технологии, заставляют в большинстве случаев отдавать предпочтение вакуум-фильтрам.

Аппараты, используемые для фильтрации под давлением, можно разделить на две основные группы — рамные и камерные фильтрпрессы. Фильтрация в них осуществляется при подаче суспензии в аппарат под давлением 3—5 атм.

Рамные фильтрпрессы имеют станину и неподвижную упорную плиту, связанную с двумя опорными балками (прогонами), по которым свободно скользит зажимная плита. Между упорной и подвижной плитами установлены фильтрующие рамы и плиты, прижимаемые друг к другу при помощи зажимного механизма, перемещающего зажимную плиту (рис. 4.1).

Фильтрующие плиты, имеющие внутреннюю рифленую поверхность, покрыты с обеих сторон фильтровальной тканью. Две соседние плиты и рама между ними образуют самостоятельно работающую фильтровальную камеру. В каждой раме и плите в верхней части имеется по два отверстия. Кроме того, в правом нижнем углу каждой плиты имеется еще одно отверстие, выходящее на обе поверхности плиты (рис. 4.2). Оба верхних отверстия также сообщаются с наружной поверхностью плит.

В фильтровальной ткани, накладываемой на плиты, делаются отверстия, соответствующие отверстиям в плитах и рамах. При этом между соседними рамами и плитами образуются сплошные продольные каналы. В правый верхний канал под давлением подается исходная суспензия, которая поступает в образуемое рамами пространство между плитами. Фильтрат проникает через фильтровальную ткань в пространство между рифлениями плит, стекает по их поверхности вниз и удаляется через нижние отверстия, а твердая фаза осаждается на фильтровальной ткани. После заполнения пространства между рамами осадком подача суспензии в аппарат прекращается и ведется промывка осадка.

Воду, необходимую для промывки осадка, подают в верхний левый продольный канал, из которого через отводные отверстия в плитах она поступает на фильтровальную ткань в направлении, обратном движению фильтрата. Нижние отверстия в плитах (через одну плиту) перекрывают в период отмывки, поэтому жидкость вынуждена проходить через ткань и осадок, затем через ткань соседних плит и лишь после этого удаляется через нижние отверстия этих плит. По окончании промывки для подсушивания осадка через один из верхних каналов продувают сжатый воздух, а затем отпускают зажим, раздвигают рамы и плиты и снимают осадок. После разгрузки фильтрпресс снова собирают, и весь процесс повторяется.

Для прижимания рам и плит друг к другу используется ручной винт или гидравлический затвор.

Работа гидравлического затвора осуществляется следующим образом.

В цилиндр с поршнем подается из насоса напорная жидкость. Поршень, перемещаясь, давит на зажимную плиту. После сжатия положение поршня жестко фиксируется специальной гайкой, а напорная жидкость выпускается из цилиндра. Рабочее давление в цилиндре составляет около 100 кг/см2.

Известны конструкции фильтрпрессов с электромеханическим зажимом.

В последнее время появились конструкции фильтрпрессов с гидравлической выгрузкой осадка без раздвигания рам и плит. Это позволяет увеличить производительность аппаратов почти в два раза.

Рамы и плиты имеют прямоугольную или круглую форму. Прямоугольная форма плит — удобнее, так как при этом уменьшается расход ткани на изготовление фильтровальных «салфеток», надеваемых на плиты. Однако при работе с высоким давлением рекомендуется использовать круглые плиты. Рамы и плиты изготовляют из дерева, чугуна, нержавеющей стали или из пластмасс специальных сортов.

Рамные фильтрпрессы имеют сравнительно высокую пропускную способность и обеспечивают хорошее качество фильтрации. К их недостаткам относится трудоемкость при эксплуатации, связанная с необходимостью частой разборки, также быстрый износ фильтровальной ткани.

Камерный фильтрпресс состоит только из фильтровальных плит, но последние имеют по краям выступы и, прижимаясь друг к другу, образуют отдельные камеры фильтрации. Камерные аппараты сложны в эксплуатации и имеют невысокую производительность, а поэтому редко применяются на практике.

Фильтрпрессы обычно подбирают по табличным данным в зависимости от требуемой площади фильтрации (табл. 4.1).

Известны попытки теоретического расчета фильтрпрессов. Так, например, найдены уравнения для определения оптимальной скорости фильтрации при условии, что сопротивление фильтрующей перегородки не зависит от давления, а скорость фильтрации постоянна. Предложен также метод графического определения пропускной способности фильтрпрессов с промывкой осадка.

Листовые фильтрпрессы. Фильтрующим элементом листовых фильтрпрессов являются листы или рамы, размещаемые друг за другом в герметически закрытом резервуаре, который заполняется суспензией.

Рамы имеют обычно прямоугольную или круглую форму; изготовляют их из стали желобчатого профиля. На рамы надевают мешки из фильтровальной ткани. Внутренняя полость рам имеет отводные трубы, проходящие через стенки резервуара. Перед фильтрацией резервуар заполняют суспензией и одновременно через специальный вентиль вытесняют воздух. После заполнения фильтра воздушный вентиль автоматически закрывается с помощью поплавкового клапана.

При фильтрации под давлением столба жидкости, поступающей в аппарат, фильтрат продавливается через ткань внутрь фильтровальных элементов, из которых через отводные трубки выводится в общее открытое корыто (желоб).

По окончании процесса остаток пульпы из резервуара сливают, промывают осадок, причем процесс ведут так же, как и при фильтрации. После промывки осадок, скопившийся в аппарате, выгружают.

Выгружать осадок можно двумя способами. В первом случае открывают крышку фильтра и вынимают из аппарата рамы через верх и, подавая воздух или пар внутрь рам, отделяют осадки.
Фильтрация в урановой технологии

По второму способу фильтр не разбирают. Аппарат заполняют водой, а внутрь рам или непосредственно в резервуар подают пар или сжатый воздух. При этом осадок сползает на дно резервуара, а образующуюся суспензию удаляют из аппарата. Этот способ разгрузки применяют реже.

Нормальная работа фильтра обеспечивается давлением столба жидкости высотой 0,3—3 м.

Такие аппараты применяют для фильтрации суспензий с небольшим содержанием твердого, например для контрольной фильтрации. Их фильтрующая поверхность составляет 40—112 м2, толщина осадка достигает 20—35 мм.

В последнее время стали находить применение патронные фильтры, в которых фильтрующие элементы представляют собой пористые цилиндры-патроны из стекла, керамики или пластмасс. Фильтрат под давлением проходит через пористые стенки патрона внутрь и удаляется, а осадок задерживается. Однако широкого распространения такие аппараты пока еще не получили.

Известны конструкции листовых фильтров, работающих с помощью вакуума, с которым связано внутреннее пространство фильтрующих элементов.

Нутчфильтр — простейший аппарат, работающий под вакуумом. Представляет собой резервуар с ложным днищем в виде решетки, покрытой фильтровальным материалом. Нижняя часть резервуара через промежуточную емкость соединена с вакуум-насосом, создающим разряжение под фильтрующей перегородкой (рис. 3.4).

Пульпу заливают в аппарат сверху. Фильтрат проходит через фильтрующую перегородку и удаляется из фильтра, а осадок собирается в аппарате. Толщина осадка на перегородке в отдельных случаях достигает 200—400 мм.

Фильтрующая поверхность нутчфильтра составляет обычно 1—6 м2. При этом используется вакуум 500—700 мм рт. ст.

Применение нутчфильтров в урановой технологии ограничено тем, что эти аппараты требуют ручной разгрузки, громоздки и их можно использовать только при периодическом ведении процесса. Однако простота конструкции нутчфильтров позволяет применять их на некоторых вспомогательных операциях.

Основным преимуществом применения для фильтрации вакуума является создание аппаратов непрерывного действия, среди которых наибольшее распространение получили барабанные и дисковые вакуум-фильтры с внешним питанием.

Барабанные вакуум-фильтры. Различают барабанные вакуум-фильтры с внешним и с внутренним питанием. Более распространены аппараты с внешним питанием. Барабанный вакуум-фильтр такого типа состоит из следующих основных частей: горизонтальный барабан с фильтрующими ячейками, корыто с мешалкой, распределительные головки, механизм для съема осадка и приводные устройства (рис. 4.4).

Барабан на одну треть погружен в корыто с суспензией. Он имеет вид полого цилиндра сварной конструкции, разделенного по длине на ряд отдельных секций.

Боковая поверхность барабана покрыта перфорированными листами, поверх которых натянуты фильтровальные перегородки из несущего полотна и фильтрующей ткани. Часто фильтровальная перегородка состоит из одной фильтрующей ткани. Ткань прижата к поверхности барабана проволокой, намотанной с помощью специального приспособления.

На барабане образуется ряд закрытых ячеек, которые сообщаются с внешней средой через фильтрующие перегородки. Кроме того, ячейки сообщаются при помощи отводных трубок с коллекторными трубками, связанными с опорными цапфами барабана. Цапфы лежат в подшипниках, укрепленных на корыте аппарата.

На обоих концах фильтра имеются распределительные головки. Распределительная головка представляет собой литой фигурный блок, имеющий внутри несколько камер, разделенных перегородками и соединенных гибкими рукавами с вакуум-насосом и с линиями для промывной жидкости и сжатого воздуха (рис. 4.5). Передняя часть распределительной головки закрывается кольцевым диском с отверстиями, расположение и количество которых соответствуют отверстиям в блоке распределительной головки.

К кольцевому диску прилегает второй диск, жестко скрепленный с опорной цапфой барабана и вращающийся вместе с ней. Этот диск имеет отверстия, соответствующие выходным каналам в цапфе. Для уплотнения двух дисков служит специальная пружина. Таким образом, ячейки барабана сообщаются с наружной средой (через фильтрующую перегородку) и с камерами распределительной головки (через отводные трубки и каналы в цапфах).

Корыто фильтра имеет переливную трубку, обеспечивающую постоянство уровня жидкости в корыте. Во избежание оседания на дне корыта крупных твердых частиц здесь установлена мешалка маятникового типа, имеющая около 20 качаний в 1 мин, которая продолжает работу даже в том случае, если барабан не вращается.

Привод вакуум-фильтра состоит из электродвигателя, редуктора, зубчатой передачи к барабану и цепной передачи к эксцентриковому механизму мешалки.

Основными операциями рабочего цикла аппарата являются фильтрация, подсушка, съем и продувка осадка.

Процесс фильтрации начинается при погружении в суспензию ячеек барабана, соединенных в этот момент через распределительную головку с вакуум-насосом. Под действием вакуума фильтрат проникает в ячейки, а осадок остается на поверхности барабана, причем слой его может достигать толщины 10—40 мм.

При движении ячеек от точки выхода из суспензии до момента съема осадка происходит его подсушка под действием вакуума. Снимают осадок ножом, валиками, шнуром или другим приспособлением в момент, когда ячейки с осадком подходят к месту разгрузки. После этого продувают, подавая в ячейки барабана сжатый воздух или пар, которые, проходя через фильтровальную ткань, очищают ее поры. Иногда к указанным операциям добавляются операции промывки осадка, причем промывную жидкость можно подавать с помощью специальных разбрызгивателей. Трещины в осадке можно заглаживать с помощью специальных устройств.

Между рабочими ячейками находятся «мертвые» зоны, которые препятствуют сообщению рабочих ячеек в момент перехода от одной операции к другой.

Тот или иной тип вакуум-фильтра выбирают пока еще эмпирически, пользуясь табличны -ми и опытными данными (табл. 4.2). Однако уже известны работы, посвященные расчету таких аппаратов.

Дисковые вакуум-фильтры. В отличие от барабанных дисковые вакуум-фильтры более удобны в эксплуатации, требуют меньшего расхода энергии и фильтрующей ткани, а также имеют большую поверхность фильтрации. Крoме того, эти фильтры являются аппаратами непрерывного действия.

Дисковый вакуум-фильтр состоит из корыта, распределительной головки и фильтровальных дисков, укрепленных на горизонтальном валу (рис. 4.6). Фильтровальные диски собраны из обтянутых фильтровальной тканью отдельных секторов. Пустотелый вал состоит из секций с несколькими каналами, расположенными параллельно оси вала.

Секторы через ниппели, вставленные в отверстия вала, соединены с внутренними каналами. Все диски одного горизонтального вала сообщаются с общим каналом вала. Каналы связывают секторы с распределительной головкой. Вал дискового вакуум-фильтра связан с распределительной головкой так же, как последняя соединена с цапфами барабанного вакуум-фильтра. Рабочий цикл в вакуум-фильтрах обоих типов аналогичен.

Плотность в питании барабанных и дисковых вакуум-фильтров должна быть не менее 50% по твердому. Величина необходимого вакуума составляет около 60%, а давление сжатого воздуха — в среднем 0,8 кг/см2. Производительность вакуум-фильтров колеблется в пределах от 0,2 до 1,2 т на 1 м2 (табл. 4.3).

Кроме описанных типов аппаратов, известно еще много других типов и конструкций фильтров (ленточные, тарельчатые и другие), но в урановой технологии их применение ограничено.

Выбор фильтрационного оборудования. Фильтрация часто является основной частью технологических схем переработки урансодержащих продуктов. Поэтому правильный выбор фильтрационного оборудования и условий его эксплуатации имеет большое значение.

Детальное описание условий применения различных типов фильтрационного оборудования в технологии урана приведено в работе Дальстрема. Чаще всего ориентируются на применение фильтров непрерывного действия.

Окончательный выбор фильтра зависит от таких факторов, как эксплуатационные расходы, капитальные затраты, условия труда. Однако важнейшим фактором является, все-таки, скорость фильтрации.

При непрерывной фильтрации рекомендуется учитывать четыре скорости: скорость образования кека, скорость обезвоживания кека, скорость промывки, проводимой для удаления растворимых примесей, и скорость подсушки кека.

В настоящее время разработаны надежные методы расчета каждой из этих скоростей, что дает возможность рассчитать фильтры непрерывного действия.

Выбору фильтра должны предшествовать специальные исследования, позволяющие предсказать условия его работы. При этом стремятся воспроизвести рабочие условия на наиболее представительной пробе материала. Методика проведения таких исследований подробно описана Дальстремом в работе, где рассматриваются случаи, относящиеся к технологии урана.

Исследования рекомендуется вести на фильтрационном элементе. При этом должна быть обеспечена возможность измерения и регулирования продолжительности операций, перепада давления, температуры, концентрации твердой фазы и ее распределения по окружности, расхода газа, объема фильтрата и промывной воды, толщины слоя кека, а также веса кека и содержания в нем растворимых солей.

Задача исследований состоит в определении основных факторов, влияющих на процесс фильтрации, а именно — скорости образования, обезвоживания, промывки и подсушки кека в зависимости от перепада давления, температуры, типа фильтруемой пульпы и ее свойств, способа съема кека, типа фильтрующей перегородки и влияния флокулянтов. Анализ процесса усложняется тем, что большинство этих факторов взаимно связано. Однако расчет процесса в первом приближении удается осуществить.

Скорость образования кека и его промывки определяют с помощью теоретических уравнений. Для нахождения же скорости обезвоживания и подсушки подходящих уравнений пока не получено, и приходится прибегать к эмпирическим зависимостям.

Результаты исследований коррелируют применительно к рабочим условиям.

Пример расчета фильтров непрерывного действия для случаев, встречающихся в технологии урана, приведен Дальстремом в работе. При этом рассматривается фильтрация пульпы, полученной после кислотного выщелачивания урановых руд Канады, и контрольная фильтрация урансодержащих растворов перед ионным обменом или осаждением.

Применение флокулянтов. В последнее время при фильтрации часто используют флокулянты — химические реагенты,— при небольших добавках которых в пульпу значительно уменьшается удельное сопротивление осадка.

Это приводит к существенному сокращению объема фильтрационной аппаратуры, что позволяет резко увеличить интенсивность процесса. Влияние флокулянтов следует поэтому учитывать уже при выборе фильтровального оборудования.

Эффективность действия флокулянтов зависит от их дозы, вводимой в пульпу, и времени действия. В работе Дальстрем подробно рассматривает влияние этих факторов на примере фильтрации урансодержащих пульп после кислого выщелачивания канадских руд. При введении в пульпу на каждую тонну твердой фазы 50—150 г реагента Ягуар-МДС скорость фильтрации возрастала в 5—7 раз. Пульпа, содержащая 60% твердого (55%—200 меш) фильтровалась на барабанном вакуум-фильтре непрерывного действия.

Реагент рекомендуется вводить в пульпу непосредственно перед фильтрацией, чтобы время удержания его в рабочем цикле (в фильтрационной аппаратуре и трубопроводах) было минимальным, так как с течением времени флокулы разрушаются. Для урансодержащих рудных пульп рекомендуется брать время удержания флокулянта не более 15 мин.

Деградация флокул может происходить и по другим причинам. Так, например, флокулы становятся хрупкими и быстро разрушаются при пропускании содержащей флокулянт пульпы через центробежный насос. Если даже затем вводить новые порции реагента, образующиеся флокулы мельче и менее устойчивы.

Эффективность процесса зависит от интенсивности смешения флокулянта с пульпой. Смешение должно быть довольно интенсивным, чтобы обеспечить равномерное распределение реагента во всем объеме пульпы. Ho при очень сильном перемешивании существенное влияние оказывает усиливающаяся деградация флокул, поэтому его следует выполнять с помощью турбинных мешалок с небольшой скоростью.

Дальстрем считает целесообразным применять для смешения флокулянта с пульпой специальный аппарат — контактор. Это вертикальный сосуд с мешалкой, разделенный перегородкой на две камеры. Пульпа подается в аппарат снизу, поступает в камеру смешения, куда одновременно вводится флокулянт. Время контакта при смешении составляет 15—45 сек. Смесь направляется вверх в другую камеру, где флокуляция завершается, а затем через желоб поступает в фильтрационный аппарат. В этим случае нет необходимости перекачивать пульпу.

Применение флокулянтов в ряде случаев существенно снижает стоимость фильтрации.