Холодное прессование и механическая обработка твердосплавных пластинок (заготовок)

13.09.2019

Классическая технология изготовления твердосплавных пластинок включает двукратное спекание. Порошковую смесь всухую или с добавкой веществ, облегчающих прессование, прессуют на гидравлических прессах, получая брикеты в виде блоков или пластин. Брикеты в зависимости от марки твердого сплава и содержания кобальта предварительно спекают при температуре 900—1150°. Образующиеся достаточно прочные заготовки разрезают корундовыми дисками (диаметром 150—100 мм; 8000 об/мин).

Круглые формы изготовляют на небольших токарных станках, у которых на суппорте вместо резца устанавливают быстровращающийся карборундовый диск. Для этой цели используют также специальные твердосплавные фрезерные головки и алмазные инструменты. Процесс образования твердосплавной пластинки или фасонной детали из предварительно спеченного блока вплоть до окончательного изделия изображен на ряде снимков( рис. 112—119).

Стандартные пластинки из твердых сплавов в настоящее время почти исключительно прессуют непосредственно в прессформах на гидравлических и механических прессах (рис. 120). Бальхаузен подробно описал применяемые при этом штампы. Чтобы избежать пороков прессования и расслоения, при прессовании в прессформах работают с добавками, облегчающими прессование. Известны следующие добавки: камфора, растворенная в эфире или легком бензине; растворы парафина в бензине; гликоля в спирте; каучуковые растворы и т. п. В порошковую смесь обычно добавляют такое количество 5—10%-ного раствора, чтобы после испарения растворителя в порошковой смеси оставалось 1—2,5% добавки.

Плотность брикета зависит от давления прессования и от размеров частиц порошка. Свойства спеченного изделия в основном не зависят от плотности брикета, так как спекание происходит в присутствии жидкой фазы с сильной усадкой.

При прессовании нормальных пластин на ручных или механических прессах с объемной дозировкой в настоящее время применяют большей частью гранулированную твердосплавную шихту.

Для гранулирования смеси к ней примешивают около 1% гликоля или парафина, прессуют ее в блоки, которые затем дробят в грануляторах с образованием частиц размером 0,2—0,6 мм. Отсеянный более тонкий порошок добавляют в свежую шихту, вновь прессуют и опять подают в машину для получения гранул.

При прессовании большого количества стандартных пластин рекомендуется оснастить матрицы твердыми сплавами или изготовлять цельные горячепрессованные твердосплавные матрицы. Конструкция необходимых для этого инструментов описана Бальхаузеном.

Особый способ формования твердосплавных осевых заготовок (круглые стержни, трехгранные и четырехгранные прутки, трубы, фасонные стержни любого рода) состоит в предварительном прессовании порошковой смеси с пластифицирующим связующим веществом в так называемых мундштучных прессах, обычно применяемых для покрытия обмазкой сварочных электродов. В качестве пластификаторов используют те же добавки, которые применяются при металлизации вольфрамом, молибденом, осмием: агар-агар, растворы каучука, раствор крахмала, твердый углеводород, трагант и синтетические смолы. Прессуемый пруток можно изгибать или скручивать, так что нетрудно получить формы, похожие на спиральные пружины или спиральное сверло. Подобные прессовки перед предварительным или окончательным спеканием необходимо весьма медленно сушить, целесообразно даже в вакууме, чтобы избежать трещин при усадке. Тогда при спекании нет необходимости применять особые меры.

Для твердого сплава, спрессованного на мундштучном прессе, характерна определенная незначительная микропористость.
Холодное прессование и механическая обработка твердосплавных пластинок (заготовок)



Имя:*
E-Mail:
Комментарий:
Информационный некоммерческий ресурс fccland.ru © 2019
При цитировании и использовании любых материалов ссылка на сайт обязательна