Применение твердосплавных волок и уход за ними

13.09.2019

Кроме технологических свойств, обусловленных составом и способом изготовления твердого сплава, на пригодность, производительность и стойкость твердосплавных волок влияет ряд других факторов. К ним прежде всего принадлежат: а) форма и состояние поверхности отверстия волоки; б) уход за волокой в процессе эксплуатации, в особенности сверление на более крупный диаметр; в) способ и режим волочения (скорость, температура и др.); г) характер и обильность смазки.

Как показано на рис. 182, у волок различают: входной конус волочения, цилиндрическую направляющую и выходной конус; их употребительные размеры приведены в табл. 145. Входной конус волоки предназначен для обеспечения свободного доступа в отверстие волоки. Входной конус, как правило, имеет угол 60°.

Волочильный конус представляет важнейшую часть любого отверстия волоки, так как именно здесь происходит обжатие проволоки до меньшего диаметра. От выбора оптимального угла конуса волочения зависит производительность и стойкость волоки. С изменением формы конуса усиливается также сопротивление деформации, что, в свою очередь связано с увеличением трения и повышением давления на стенки конуса. Вследствие этого усиливается износ и быстрее разрабатываются отверстия.

В табл. 146 приведены на основании опытных данных оптимальные углы волочения для разной степени деформации и различных материалов.

Наличие цилиндрической направляющей части способствует сохранению размеров диаметра отверстия. Длина цилиндрической направляющей должна находиться в определенном отношении к диаметру отверстия волоки.

Выходной конус должен быть достаточно глубоким, чтобы непосредственно нагруженные при волочении поверхности находились в глубине волоки. Кроме того, выходной конус участвует в отводе тепла, возникающего при волочении.

Конус волочения и цилиндрическая направляющая непосредственно нагружаются при волочении и изнашиваются вследствие трения и давления. Входной и выходной конусы не подвергаются давлению волочения и, следовательно, как правило, не изнашиваются и не изменяются. Размеры входных и выходных конусов целесообразно с самого начала выбирать так, чтобы не требовалась их дополнительная обработка при последующей переточке конуса волочения и цилиндрической направляющей.

Во время работы в отверстии волоки наряду с равномерным истиранием материала происходит также сильный износ вследствие приваривания проволоки к материалу волоки. Отрыв этих приваренных мест приводит к износу аналогично выкрошиванию твердосплавных резцов при обработке вязких материалов. Вырванные твердосплавные частицы вдавливаются в проволоку и при дальнейшем ее волочении повреждают последующие волоки, образуя риски. Склонность к привариванию можно сильно снизить, добавляя к сплавам BK карбид титана или карбиды тантала и ниобия, а также изменяя технологию изготовления волок (горячее прессование) и в особенности тщательно ухаживая за отверстием волоки. Рекомендуется чаще полировать отверстие волоки, используя шлифующие средства, не влияющие на материал волоки. Если отверстие волоки сильно износилось, то волоку растачивают на больший диаметр шлифованием и полированием. Ни в коем случае не следует при этом шлифовать только цилиндрическую часть отверстия; его удлинение приводит к значительному увеличению усилия волочения вследствие повышенного трения и тем самым — к повышенному износу. He следует также обрабатывать только один конус волочения, так как это укорачивает цилиндрическую часть и может даже вовсе ее ликвидировать. При переточке необходимо расширять как канал волочения, так и цилиндрическую направляющую, сохраняя оптимальный угол волочения.

Для проверки формы и размеров отверстия волоки, особенно затруднительной при небольших диаметрах, разработаны многочисленные методы и контрольные приборы.

О влиянии других весьма важных факторов при волочении проволоки с помощью твердосплавных волок и в особенности об очень важной проблеме смазки см. специальную литературу.

О применении твердосплавных волок, в частности о выборе соответствующих марок твердых сплавов, об их стойкости, углах волочения и др., существует обширная литература с несколько, противоречивыми данными о производительности волочения. В зависимости от протягиваемого материала, способа и условий волочения с твердосплавными волоками можно достигнуть в 30—200 раз большей производительности, чем с обычными. Производительность при применении твердого сплава, как правило, тем выше, чем сильнее изнашивает волоки протягиваемый материал (например, при волочении высоколегированной хромоникелевой стали, железоалюминиевых или железохромоалюминиевых проволок для нагревателей и т. п.). При волочении стальной проволоки производительность твердосплавных волок почти в 400 раз выше производительности стальных (рис. 184).
Применение твердосплавных волок и уход за ними

При волочении стальных прутков с ов до 70 кг/мм2 можно значительно повысить производительность, применяя твердосплавные волочильные плашки, позволяющие увеличивать скорости вoлочeния с 6 до 12 и даже до 22 м/мин.

Высокая износостойкость твердосплавных волочильных плашек обеспечивает лучшую однородность протягиваемого материала и высокий съем, который для круглых прутков средних размеров значительно превышает 1000 т.

При волочении легированной конструкционной стали с повышенной прочностью (порядка 90—110 кг/мм2) иногда возникают трудности из-за растрескивания волочильных плашек вследствие очень высоких нагрузок. Здесь необходима дальнейшая исследовательская работа.

Обоймы должны быть особо прочными и точно соответствовать размерам, чтобы не допустить даже незначительного расширения вставки под действием высоких давлений волочения. Начальная скорость волочения не должна превышать 12 м/мин, так как нагревание, связанное с высокими напряжениями сжатия, может привести к растрескиванию плашек. Установлено, что даже при волочении специальной стали твердосплавные волочильные плашки изнашиваются очень мало.


Имя:*
E-Mail:
Комментарий:
Информационный некоммерческий ресурс fccland.ru © 2019
При цитировании и использовании любых материалов ссылка на сайт обязательна