21.06.2017
Гидроизоляция в комнате, где будет устанавливаться ванна или душ, должна быть качественной, ведь именно здесь возможны постоянные...


21.06.2017
Мрамор появляется в результате соединения известняка и доломита под воздействием перекристаллизации различных осадочных пород в...


21.06.2017
Трактор - это техника, без которой сложно представить выполнение дорожно-строительных, землеройных и других работ. Именно поэтому...


20.06.2017
При монтаже пластиковых окон немаловажным пунктом является оформление ее откосов. Для отделки проемов используется материал, из...


20.06.2017
Первые недели жизни малышу требуется на сон не менее 18 часов в сутки. Поэтому очень важно правильно организовать место для сна....


20.06.2017
Утепление или же преобразование лоджии собственными силами, как и при работе профессионалов, всегда начинается с робот по ее...


Композиции на основе битума для гидроизоляции и антикоррозионной защиты

29.06.2016

Композиции на основе битума для гидроизоляции и антикоррозионной защиты применяются при реконструкции и восстановлении конструкций. Гидроизолирующий и противокоррозионный эффект достигается выполнением покрытия эксплуатировавшихся конструкций композициями на основе битума с добавками пертолатума, синтетического латекса или хлоропренового каучука. Изоляция характеризуется высокой адгезией к бетону и однородностью свойств, а также отсутствием швов и нарушений сплошности по всей защищаемой поверхности в виде воздушных включений или трещин. Гидроизолирующие и портивокоррозионные свойства указанных покрытий практически не изменяются во времени, они долговечны и просты в восстановлении.
К основным изолирующим покрытиям относятся латексно-битумные, латексно-цементные, битумно-петролатумные и битумно-наиритовые композиции. Для приготовления битумно-латексной и битумно-наиритовой композиции необходимы материалы: каучук или синтетический латекс, жидкое стекло, битум (нефтяной) строительный, растворитель (сольвент каменноугольный, толуол и др.). Состав битумно-латексной композиции - раствор битума 70...80 ч. по массе, сталибилизированного латекса 20...30 ч. по массе.
Битум марки БН-50/50 или БН-70/30 растворяют в сольвенте в соотношении 1:1. Готовый раствор битума смешивают с предварительно стабилизированным латексом марки Л-4, Л-7 или СКС-50П. Для стабилизации латексов применяют жидкое стекло (γ=1.42 г/см3) в количестве 8...10% массы латекса. Стабилизированный латекс можно также вводить небольшими порциями при перемешивании в расплавленный битум, имеющий температуру не выше плюс 130°С. После смешивания в полученную смесь порциями вводят растворитель в количестве 35...40% массы битума. Смешивание продолжается в течение 10... 15 мин до получения однородной композиции. Готовый материал выгружают в герметически закрывающуюся емкость. В закрытой емкости битумно-латексная композиция при температуре 16...20°С может храниться в течение одного месяца.
Битумно-каучуковые композиции приготовляют смешиванием раствора битума с раствором хлоропренового каучука при следующем соотношении: раствор битума в сольвенте, толуоле (при соотношении 1:1) 55...70 ч. по массе; раствор каучуковой смеси 30...45 ч. по массе. Каучуковые композиции состоят из следующих компонентов: хлоропренового каучука (наирит А, Б или их смесь) - 100 ч. по массе; мягчителя (стеарин технический) 1,0...2 ч. по массе; вулканизирующих добавок (окись цинка, сера техническая) 2,8...5,5 ч. по массе; стабилизирующих добавок (неозон Д, тиурам) 1,5...2,5 ч. по массе.
Перед растворением хлоропреновый каучук предварительно перетирают на вальцах и смешивают с вулканизирующими и стабилизирующими добавками. Вальцевание длится 10...15 мин, после чего готовую наиритовую смесь загружают в смеситель, где при постоянном перемешивании происходит растворение ее в толуоле или сольвенте. Соотношение (по массе) наирита и растворителя принимают от 1:3 до 1:5. Растворение наиритовой смеси при температуре 18...23°С длится 3...4 ч. Готовый раствор наиритовой композиции смешивают с раствором битума или его расплавом, имеющим температуру не выше 120°С в течение 15...20 мин, до получения однородной массы, который затем сливают в герметически закрывающуюся емкость. Срок хранения битумно-каучуковой (наиритовой) композиции в герметически закрытой таре — до 6 мес при температуре не выше плюс 25°С. Битумно-латексные и битумно-наиритовые композиции наносят на поверхность, огрунтованную раствором битума в органическом растворителе состава (1:1).
Битумно-петролатумная композиция содержит: битума 70/30 — 85...90 ч. по массе и петролатума — 10...15 ч. по массе или битума 90/10 — 65...75 ч. по массе и петролатума — 25...35 ч. по массе. Композиция приготовляется перемешиванием компонентов при температуре 180...200°С. Время хранения приготовленной битумно-петролатумной композиции до ее применения не ограничено.
Изоляция назначается в зависимости от коррозионного состояния бетона строительных конструкций и условий эксплуатации согласно табл. 5.4. Коррозионное состояние бетона определяют показателем капиллярного водопоглощения w и величиной pH водной вытяжки из цементного камня (см. табл. 5.4).
Композиции на основе битума для гидроизоляции и антикоррозионной защиты

Полимерцементные материалы приготовляют на основе цемента и синтетического латекса БСК-65ГПН или CKC-65ГП, которые при отверждении образуют покрытия с высокими физико-механическими показателями. Для приготовления полимерцементных составов используют цемент, песок, синтетический латекс, жидкое стекло, эмульгатор согласно табл. 5.5.
Композиции на основе битума для гидроизоляции и антикоррозионной защиты

В смеситель загружают латекс и при постоянном перемешивании добавляют жидкое стекло, раствор кремнефтористого натрия, эмульгатор и перемешивают в течение 5...10 мин. Затем порциями вводят смесь цемента и мелкозернистого песка и перемешивают еще в течение 10...15 мин до однородной консистенции. Жизнеспособность латексно-цементной композиции составляет 5...6 ч. Расход компонентов для приготовления 1 т полимербитумной, полимерцементной и битумно-петролатумной композиции приведен в табл. 5.6.
Количество слоев и толщина покрытия зависят от вида бетона и условий эксплуатации защищаемой конструкции. Ориентировочный расход полимерцементной композиции 1,3...1,5 кг/см2; битумно-латексной — 0,8...1 кг/см2; битумно-наиритовой — 2...2,5 кг/см2; битумно-петролатумной — 0,8...2,4 кг/см2. Время отверждения полимерцементного покрытия при температуре 18...22°С составляет 1,5...2 ч; для полимербитумных композиций — 3,5...4 ч; для битумно-петролатумных — 1...2 мин.
Композиции на основе битума для гидроизоляции и антикоррозионной защиты

Устройство изоляции с применением битумно-латексной композиции допускается при температуре до плюс 5°С, битумно-петролатумной и битумно-наиритовой — до минус 20°С. Для предохранения изолирующих покрытий подземных конструкций от механических повреждений, особенно при производстве обратной засыпки механизированным способом, их защищают традиционными методами (бетонная рубашка, защитная кирпичная стенка и др.). а битумно-латексное покрытие — дополнительно латексно-цементной композицией (ЛЦК).
В тех случаях, когда производится усиление строительных конструкций устройством железобетонных обойм, рубашек и т.п., последующую изоляцию поверхности выполняют так же, как и для элементов вновь возводимых зданий и сооружений.
Арматурная сталь, прокат, применяемые в конструкциях усиления обетонированием, должны удовлетворять требованиям ГОСТ 10922—75, СНиП 11-28-73. Для армирования рекомендуется применять рабочую арматуру из стали класса A-I, A-II, A-III. В качестве жесткой арматуры рекомендуется использовать фасонный прокат марок ВСт-3, ВСт-3пс. Для стальных шпренгелей и затяжек усиления рекомендуется принимать сталь классов А-IIв и А-IIIв. Высокопрочные и термически обработанные стали используют только в качестве предварительно напряженных затяжек усиления при условии натяжения механическим способом. Для изготовления металлических конструкций усиления применяется прокат из стали класса С 38/23 марок BGT-3Гпс, ВСт-3псб, ВСт-Зкп2, сталь листовая горячекатаная, сталь прокатная угловая, балки двутавровые; швеллеры, болты и гайки нормальной точности, шайбы.
Армирование дисперсно-армированного бетона осуществляется стальной проволокой 0,2...0,5 мм длиной 30...40 мм из отожженных многопроволочных стальных канатов путем их резки на механических ножницах. Расход соответствует примерно 120 кг фибр на 1 м3 бетонной смеси (1,5% по объему). В агрессивных условиях предпочтительнее использовать сталь марок 18Г2С и 25Г2С, обладающих повышенной коррозионной стойкостью.
Во избежание появления очагов коррозии в труднодоступных для осмотра местах предпочтительны сечения замкнутого профиля, характеризуемого минимальной скоростью коррозии. В остальных конструкциях усиления необходим свободный доступ для осмотра конструкций при эксплуатации и для возобновления антикоррозионного покрытия. Наиболее ответственные узлы усиления конструкций по возможности следует выносить за пределы зон повышенного постоянного увлажнения, а в пожароопасных помещениях стальные конструкции усиления необходимо бетонировать.
Сварка — одно из наиболее распространенных соединений стальных и железобетонных конструкций. По возможности следует избегать устройства сварных соединений стальных конструкций и арматуры, находящихся под нагрузкой, со стальными элементами усиления. В железобетонных конструкциях сварные соединения применяются при напряжениях в арматуре усиливаемого элемента до 0,85 предела текучести арматуры.
При приварке дополнительной арматуры к существующей сварные швы высотой 4...6 мм в разгруженных конструкциях выполняют за один проход; высотой более 6 мм — за два прохода, при сварке же под нагрузкой швы высотой 4...6 мм выполняют за два прохода, а в конструкциях, воспринимающих динамические нагрузки, и эксплуатируемых в условиях отрицательных температур, предусматриваются два прохода, а при швах высотой более 6 мм — три прохода.
При устройстве многослойных швов после наложения каждого последующего слоя следует устраивать перерывы для остывания предыдущего до температуры ниже 100°С. Двусторонние многослойные швы накладывают симметрично слоями поочередно с каждой стороны.
В элементах, подверженных динамическим нагрузкам, следует предусматривать вогнутые сварные швы, концы которых должны выводиться в менее нагруженные области. В деталях, воспринимающих растягивающие динамические напряжения, применяют, как правило, продольные сварные швы. Максимальная толщина шва должна приниматься 2 мм для угловых швов и 3 мм для швов других типов, а длина прихваток — не более 20 мм.
Крюки, коротыши, скобы и другие соединительные детали, привариваемые к существующей арматуре, во избежание поджогов и подрезов рекомендуется изготовлять из арматурной стали класса A-I 10...16 мм, причем для обеспечения надежной работы места сварки, которые соединяют существующую и дополнительную арматуру, располагаются вразбежку. Приварку крючьев и хомутов необходимо вести от изогнутой части к концу стержня с обязательным заплавлением кратера шва. При необходимости приварки коротышей, соединительных скоб существующая арматура вскрывается в местах их установки не менее чем на половину своего диаметра участками, превышающими длину соединительных деталей на 10...15 мм.
Свариваемые и соединительные накладки в местах сварки должны быть очищены до чистого металла от грязи, масла и других загрязнений. Вода, в том числе конденсационная, снег, лед должны быть удалены с поверхности стержней и соединительных накладок нагреванием их в пламени газовых горелок и паяльных ламп до температуры 100°С.
Стеклоткань служит для поверхностно-оклеечного армирования бетона. В качестве поверхностного слоя могут быть использованы, например стеклоткань марок СТ-11; CT-13, а также стеклосетка марок PC2-1; РС2-2; РС2-3. Армирование покрытия стеклотканью позволяет перекрыть ”дышащие” трещины в бетоне шириной при одном слое стеклоткани — 1 мм, при двух слоях — 1,6 мм. Марку стеклоткани и количество приклеиваемых слоев принимают из условия обеспечения равнопрочности стыкового соединения и сопрягаемых элементов.
Наклеивание стеклоткани на бетон сопрягаемых панелей осуществляется эпоксидным клеем в зависимости от температуры окружающей среды. Сначала наносят грунтовочный слой, выдерживают до отлипа и наносят один покровный слой. He дожидаясь загустевания краски, в нее втапливают металлическими катками или тупыми штапелями один слой стеклоткани. После достижения покровным слоем состояния отлипа, на него наносят второй, а затем и третий покровный слой. При двухслойном армировании покрытия второй слой ткани наносят после перекрытия первого слоя стеклоткани покровным слоем. При необходимости стеклоткань защищают слоем огнестойкой штукатурки. С этой целью через 30...40 мин после нанесения последнего слоя клея на поверхность стеклоткани насеивают песок с крупностью зерен 1...1,5 мм и после отверждения клея оштукатуривают.
Устройство выпусков арматуры в бетоне занимает особое место в усилении конструкций. Обычно оно осуществляется с помощью эпоксидного или акрилового клея с применением виброзачеканки. При применении эпоксидного клея необходимо контролировать температуру саморазогрева клея, вызываемого экзотермическим процессом его отверждения. Саморазогрев клея свыше температуры 40°С приводит к существенному сокращению его технологической жизнеспособности, т.е. времени от момента приготовления клея до потери его удобоукладываемости. Причем отверждение эпоксидного клея следует производить при температуре не ниже плюс 10°C в течение 24 ч.
Для акрилового клея применяется пластмасса АСТ-Т, которая выпускается в виде комплекта, содержащего равные количества порошка и жидкости АСТ-Т, и упаковываются: порошок в полиэтиленовых пакетах по 4,5; 5; 9; 10 и 18 кг, а жидкость в полиэтиленовых сосудах по 4,5; 5; 9; 10; 45; 50 кг, закрытых пробками. Компоненты ACT-T (порошок и жидкость) хранятся в местах, защищенных от воздействия прямых солнечных лучей и атмосферных осадков при температуре не выше 25°С- Акриловый клей приготовляется перемешиванием порошка и жидкости до набухания, характеризуемого получением одноцветной сметанообразной жидкости, и последующим дополнением кварцевого песка. Время отверждения акрилового клея составляет при температуре среды: 0...10°C до 24 ч; 11...15°С до 12 ч; 16...20°С до 10 ч; 21°С и выше до 6 ч.
Скважина для установки арматуры не должна иметь инородных включений, воды, наледи. Поверхность арматуры, подлежащая склеиванию, должна быть очищена от следов коррозии и масляных включений. Непосредственно перед установкой стержни вынимают из раствора соляной кислоты, а затем протирают ветошью, смоченной в ацетоне.
Количество одновременно приготовляемого клея при массовой установке арматурных стержней определяется в зависимости от диаметра арматуры и технологической жизнеспособности клея согласно табл. 5.7.
Расчет весовой дозы клея может определяться в соответствии с предложением харьковского Промстройниипроекта по формуле
Композиции на основе битума для гидроизоляции и антикоррозионной защиты

Например, для установки 20 выпусков арматуры диаметром 20 мм с относительной глубиной заделки 20 диаметров требуется клея:
Композиции на основе битума для гидроизоляции и антикоррозионной защиты

Арматура, заделываемая в бетон виброзачеканкой, должна иметь на заделываемом конце анкерную шайбу в виде кольца, привариваемого с двух сторон к стержню. Наружный диаметр кольца превышает диаметр стержня в 1,25 раза, а внутренний превышает диаметр стержня на 0,1...0,2 см.
Толщину шайбы рассчитывают по СНиП П-В-3-72 при условии передачи полной рабочей нагрузки на шайбу. Анкеры в бетоне закрепляют следующей смесью, с технологической жизнеспособностью 120 мин:
Композиции на основе битума для гидроизоляции и антикоррозионной защиты

Виброзачеканка арматуры осуществляется уплотнительным устройством с помощью жестко присоединенного к нему вибратора направленного действия типа ИВ-21А, ИВ-74 и др. При закреплении арматуры виброзачеканкой после установки арматуры в скважину засыпается небольшая порция смеси в зазор между телом стержня и стенкой скважины, включается вибратор, засыпается смесь в дозатор уплотнителя, который периодически поворачивается в процессе его работы на 20...30°. Смесь уплотнена, если наблюдается самопроизвольный выход виброуплотнителя из скважины на поверхность.
При закреплении арматуры и ее выдерживании при температуре окружающей среды +5...+30°С передачу нагрузки на нее разрешается производить через трое суток.