Стационарные асфальтосмесительные установки

В основу конструкций стационарных современных установок положен принцип модульного агрегатирования, основанный на взаимозаменяемости деталей, узлов и отдельных агрегатов. Степень унификации достигает 80 %.
Как правило, в состав основного технологического оборудования асфальтосмесительных установок входят следующие узлы:
1) агрегат питания (узел предварительного дозирования);
2) сушильный агрегат;
3) система пылеулавливания;
4) смесительный агрегат;
5) битумоплавильный агрегат;
6) агрегат минерального порошка;
7) накопительный бункер готовой смеси;
8) пневмосистема;
9) технологические трубопроводы;
10) система управленій с кабиной оператора.
В зависимости от типа и назначения асфальтосмесителя в его состав может входить следующее дополнительное оборудование:
- хранилища битума, гудрона, поверхностно-активных веществ и добавок;
- дробильно-сортировочные установки;
- стационарные (полустационарные) склады минерального порошка;
- стационарные котельные, компрессорные, газораспределительные пункты;
- собственные подъездные железнодорожные пути (повышенного типа) с механизмами для механизированной выгрузки вагонов;
- механизированные склады минеральных материалов;
- ремонтные пункты и боксы для дорожной техники и автотранспорта;
- бытовые и административные помещения для обслуживающего персонала;
- передвижные или стационарные дорожные лаборатории;
- склады ТСМ;
- стационарные системы пожаротушения.
Комплекс перечисленного технологического оборудования представляет собой производственное предприятие по выпуску асфальтобетонных смесей, т.е. асфальтобетонный завод (АБЗ), вариант генерального плана которого представлен на рисунке 2.3.
В отдельных случаях в состав АБЗ входят окислительные установки для переработки гудрона, а также установки для производства модифицированных битумов и битумных эмульсий.

Агрегат питания предназначен для предварительного дозирования всех фракций минеральных материалов с высокой точностью (не ниже ± 5 %), а также их непрерывной подачи в сушильный агрегат. Он состоит (рисунок 2.4) из нескольких бункеров (обычно четырех) объемом 6-10 м3 каждый, ленточных питателей производительностью от 6 до 50 т/ч, которые вместе образуют блоки питателей, и горизонтального ленточного конвейера производительностью 100-200 т/ч, установленного ниже уровня питателей.

Каждый из бункеров рассчитан на загрузку заданной фракции минерального материала с помощью фронтального одноковшового погрузчика. Для предотвращения попадания негабаритного материала над каждым бункером установлена колосниковая решетка. Для предотвращения сводообразования и залипания влажных материалов на стенках бункеров установлены вибраторы. Из выходного отверстия, расположенного в нижней части бункера, материал подают на ленточный питатель, лента которого опирается на роликоопоры. Натяжение ленты производят натяжным устройством, совмещенным с ведомым барабаном. Объем дозируемого материала регулируют размером выходной щели питателя или скоростью движения его ленты путем изменения частоты вращения ведущего барабана (с помощью вариатора или электродвигателя постоянного тока). После дозирования материал попадает на ленточный конвейер, транспортирующий его в приемное устройство сушильного барабана.
Ленточный конвейер служит для подачи минеральных материалов от узла предварительного дозирования к приемному устройству сушильного барабана. Ленту конвейера поддерживают роликоопоры и приводит в движение мотор-барабан, расположенный в верхней части конвейера. Мотор-барабан состоит из электродвигателя и планетарного редуктора, конструктивно объединенных в один узел внутри барабана. Натяжение ленты осуществляют за счет натяжного барабана, расположенного в нижней части, при помощи винтового натяжного устройства. Высоту подъема материала (угол наклона конвейера) регулируют изменением положения передней подвижной опоры с помощью лебедки с ручным приводом.
Настройку дозы, управление и контроль за работой агрегата питания осуществляет оператор дистанционно из кабины.
Сушильный агрегат, основным узлом которого является сушильный барабан, предназначен для сушки и нагрева до рабочей температуры (150-250 °С) минеральных материалов.
Сушильные агрегаты классифицируют по следующим основным признакам:
1) по характеру технологического процесса - сушильные барабаны периодического и непрерывного действия;
2) по cпособу загрузки материалов - неподвижные и вращающиеся наклонные лотки, виброжелобы, кольцевые элеваторы и ленточные транспортеры;
3) по способу сушки - поточная и противоточная схемы движения материалов и горячих газов.
В состав сушильного агрегата входят сушильный барабан 6 с приводом вращения, топочный агрегат с воздуходувкой и система топливоподачи. Барабан опирается бандажами 4 и 8 на ролики 21, которые установлены на раме 20, наклоненной под углом 3-6°. Бандажи представляют собой стальные кольца, которые прикрепляют к наружной поверхности барабана через компенсаторы температурных деформаций 5 (пружинного или плавающего типа) сваркой или болтами. Для снижения контактных напряжений ролики устанавливают попарно на балансирных опорах. Кроме того, один из бандажей опирается также на два упорных ролика, которые предотвращают смещение барабана вдоль продольной оси. В конструкции крепления опорных и упорных роликов предусмотрена возможность их индивидуального регулирования. При больших диметрах во избежание деформации барабана шаг установки компенсаторов должен быть не более 2,0-2,5 ширины компенсатора; пояс обечайки в зоне крепления компенсаторов изготавливают шириной (4-5)b и толщиной (1,5-2,0)d (b - ширина бандажа; d - толщина стенки барабана).
Вращение барабана осуществляют от электродвигателя 23 через ведущую шестерню 22 на зубчатый венец 3. Одновременно электродвигатель передает крутящий момент на вентилятор газоотводящей системы 7. Между обечайкой вращающегося барабана и торцами неподвижно закрепленных загрузочной и разгрузочной коробок устанавливают пылезащитные лабиринтные уплотнения.
Каменные материалы (щебень и песок) загружают в барабан через загрузочный короб 2, в стенке которого имеются окна для ввода материалов и удаления дымовых газов. Нижний торец барабана закрыт разгрузочным коробом 10, через который выгружают нагретые материалы. Он оборудован топкой 11, зажигательным конусом 12, подогревателем 13, форсункой 14 и вентилятором 18, которые необходимы для образования и поджига топливовоздушной смеси.
Для вращения сушильного барабана применяют привод с открытой зубчатой или цепной передачей. В качестве силовой установки применяют электродвигатели или двигатели внутреннего сгорания, последние чаще всего устанавливают на передвижных смесителях небольшой производительности. При использовании цепной передачи на обечайке закрепляют зубчатые сегменты, приводимые цепью.
В сушильных барабанах периодического действия материал загружают и выгружают порциями. В сравнении с сушильными барабанами непрерывного действия такие барабаны более сложны и менее экономичны, тепловой режим нестабилен, вследствие чего трудно контролировать и регулировать температуру нагреваемого материала.
В сушильных барабанах непрерывного действия материалы загружают и выгружают непрерывно и равномерно. При установившемся режиме работы температура и влажность материалов и газов в каждой зоне барабана остаются постоянными во времени, что значительно облегчает возможность контроля теплового процесса при изменении количества подаваемого материала или его влажности. В барабанах непрерывного действия используют две схемы относительного движения нагреваемых материалов и горячих газов - поточную и противоточную (рисунок 2.6). По первой схеме материал и газы движутся в одном направлении, по второй - навстречу друг другу. Коэффициент использования теплоты горячих газов в барабанах с противоточной сушкой выше, чем в барабанах с поточной сушкой. Поэтому в современных асфальтосмесительных установках применяют сушильные барабаны непрерывного действия с противоточной схемой движения материалов.

Существует несколько способов загрузки материалов в сушильный барабан, которые определяют конструкцию приемного устройства. На рисунке 2.7 представлены основные типы загрузочных устройств.
В состав приемного устройства входят также колосниковый грохот для отбора негабаритного материала, бункеры с рычажной системой для сбора негабарита и газоход. Материал, просыпаясь через решетку грохота, поступает по лотку в подъемно-лопастную часть сушильного барабана. Навстречу поступающему материалу движется поток нагретых газов, просушивая его и нагревая до рабочей температуры. Внутри барабан разделен на три зоны. В первой зоне (длиной 0,5-0,8 диаметра барабана) расположены винтовые отбрасывающие лопасти, приваренные к обечайке барабана, которые обеспечивают перемещение материала от загрузочного торца и предотвращают его пересыпание обратно в загрузочную коробку. Угол подъема отбрасывающих лопастей составляет 45-60° к продольной оси барабана.
Вторая зона имеет подъемно-сбрасывающие лопасти, с помощью которых происходит основной нагрев материала в потоке горячих газов. Перемещение материала вдоль оси обеспечивает наклон барабана к горизонту под углом 3-6°. Производительность сушильного барабана и процесса сушки изменяют, регулируя угол наклона с помощью винтовых или гидравлических подъемников, оборудованных указателем положения.

Подъемно-сбрасывающие лопасти бывают различной формы: корытообразные мелкие, закрытые глубокие, криволинейные мелкие, серповидные, закрытые мелкие, закрытые глухие, плоские радиальные, плоские, отклоненные вперед или назад по ходу движения (рисунок 2.8).
Наиболее часто используют закрытые глубокие лопасти, которые имеют следующие размеры (рисунок 2.8, 6, 2): l = 0,6...0,8 м; l = 0,2D; l1 = 0,085D; d = 0,6D; α = 25...30°. Лопасти устанавливают в несколько рядов по длине барабана. В соседних рядах их смещают на полшага. Лопасти в холодной части барабана обычно приварены, а в горячей части могут быть прикреплены болтами во избежание деформации вследствие неравномерного нагрева лопастей и обечайки.
В третьей зоне (длиной 0.4 0,6 Диаметра барабана) происходит разгрузка, для чего устанавливают плоские лопасти под углом 20-30° к оси барабана, что ускоряет продвижение материалов. Разгрузочные лопасти могут иметь серповидную форму, что позволяет проносить материал над факелом и ссыпать по его периферии. В разгрузочных лопастях делают специальные вырезы, через которые просыпается материал, предохраняя обечайку от прямого воздействия факела форсунки, и происходит его окончательный нагрев до рабочей температуры.

Разгрузочный торец барабана входит в кожух разгрузочной коробки.
Для барабанов малого диаметра применяют разгрузочные коробки (рисунок 2.9, а) с гравитационным ссыпанием материала, в которых материал, минуя топку, поступает из барабана на лоток. Лоток устанавливают под углом 45° к горизонтальной оси, что обеспечивает свободное ссыпание сухого материала в приемную воронку горячего элеватора. Такая система имеет большую длину лотка и требует заглубления приемной воронки горячего элеватора.
Барабаны большого диаметра разгружают при помощи встроенного роторного (кольцевого) элеватора (рисунок 2.9, б).

Все основные узлы сушильного агрегата, загрузочное и разгрузочное устройства, барабан с приводом и опорами смонтированы на основной несущей раме. Рама представляет собой сложную пространственную конструкцию, сваренную из стальных листов, проката и гнутых профилей. Раму стационарного агрегата устанавливают на бетонный фундамент. Рамой передвижного агрегата служит рама прицепа или полуприцепа.
Со стороны разгрузочной коробки барабана устанавливают топочное устройство. Его монтируют на специальной раме, и оно состоит из топки, форсунки, устройства для розжига, фотоголовки и исполнительных механизмов, позволяющих изменять расход топлива и воздуха, поступающих в форсунку. Топочные агрегаты работают на газообразном (природный газ) или жидком (мазут) топливе.
В передвижных сушильных барабанах форсунки обычно располагают по оси барабана перед его торцом. Образование факела пламени и его горение происходят непосредственно в барабане. При такой конструкции контакт пламени с нагреваемым материалом вызывает два нежелательных эффекта: во-первых, снижается температура газа и уменьшается термический КПД, что вызывает значительный перерасход топлива; во-вторых, возникает опасность спекания мелких и перегрева крупных частиц материала с образованием в них трещин.
Стационарные установки лишены этих недостатков. В них горячие газы подают в сушильные барабаны из топок, в которых созданы более благоприятные условия для горения топлива и его полного сгорания. Топка состоит из стальной обечайки, облицованной изнутри огнеупорным кирпичом или огнеупорными блоками в виде кольцевых сегментов. Швы между кирпичами или секциями заполнены огнеупорным раствором. Между обечайкой и облицовкой проложен листовой асбест.
При работе на жидком топливе в состав сушильного агрегата входят топливные баки с насосами, фильтрами грубой и тонкой очистки, нагревателем для тяжелого топлива, контрольными приборами, регуляторами давления, термостатами и устройствами для розжига и контроля за факелом для аварийного отключения подачи топлива. Чтобы предотвратить перегрев сушильного барабана, предусматривают специальную блокировку топливного насоса и его выключение при остановке барабана. При работе на газообразном топливе сушильный агрегат состоит из газовой аппаратуры низкого или среднего давления, а также приборов автоматики и контроля.
Для повышения безопасности работы оператора и улучшения культуры обслуживания на сушильных барабанах устанавливают системы автоматического розжига. Электроискровой разрядник в сочетании с газовой горелкой или горелкой для сжигания жидкого топлива образуют запальное устройство. Возникающая между электродами разрядника электрическая искра поджигает подаваемое топливо. Образуется факел, используемый для разогрева камеры и воспламенения основного топлива. После возникновения устойчивого основного факела запальное устройство автоматически выключается. Фотоэлектрические устройства контролируют наличие пламени в топке. В зоне видимости пламени устанавливают систему линз с фотосопротивлением. При угасании пламени сопротивление чувствительного фотоэлемента резко изменяется, поступающий сигнал усиливается и подается на исполнительный механизм, перекрывающий подачу топлива к форсунке.
Для контроля за температурой нагреваемых материалов на выходе из сушильного барабана в разгрузочном лотке устанавливают термопары, которые соединяют с показывающим прибором, размещенным в кабине оператора. Кроме того, в кабине расположены приборы контроля расхода воздуха и топлива, температуры отходящих газов, автоматического контроля и поддержания пламени в сушильном барабане.
Смесительный агрегат со смесителем циклического действия предназначен для сортировки по фракциям и дозирования нагретых минеральных материалов, а также дозирования битума, минерального порошка и модифицирующих добавок, приготовления смеси и выдачи ее в транспортные средства или в бункер-накопитель.
Смесительный агрегат состоит из горячего элеватора, верхнего блока (грохота, бункера негабарита и излишков, горячего бункера) и нижнего блока (дозатора минеральных материалов, дозатора битума, смесителя).
Горячий элеватор (рисунок 2.10) представляет собой вертикально установленный ковшовый элеватор, на тяговой цепи которого закреплены ковши, поднимающие материал из ссыпного лотка сушильного барабана в сортировочный агрегат. Цепь приводит электродвигатель 2 через редуктор 1 и грузовой вал 14. Натяжение цепи осуществляет натяжной вал 6. Во избежание тепловых потерь и образования пыли элеватор закрыт кожухом 16.

Для дифференцированной разгрузки материалов разгрузочный патрубок горячего элеватора имеет ссыпной лоток 12, позволяющий материалам попадать в отсек горячего бункера, минуя грохот. Это достигается при помощи перекидной заслонки 9. Для того чтобы исключить просыпание материала при выгрузке из горячего элеватора, величину зазора между ковшами и ссыпным лотком регулируют специальной планкой 3.
Расчеты горячего элеватора включают определение геометрических размеров ковшей, исходя из заданной производительности и характеристик транспортируемого материала, тяговый расчет с определением мощности привода и подбором его узлов и агрегатов.
Грохот предназначен для сортировки минерального материала (щебня, гравия, песка, отсева) по фракциям. Имеется два типа грохотов, отличающихся формой рабочего органа: барабанных и плоских (с плоскими ситами). Барабанные грохоты громоздки, имеют сравнительно низкую производительность, сложны в производстве и эксплуатации. Поэтому большинство асфальтосмесительных установок оборудовано плоскими грохотами, лишенными указанных недостатков.
На рисунке 2.11 представлена конструктивная схема плоского эксцентрикового грохота.

Он имеет сварную раму 1, на которой в подшипниках 2 установлен эксцентриковый вал 3. Два других подшипника 9 эксцентрикового вала закреплены на боковых стенках подвижного короба 8. Внутри короба располагают три или четыре яруса сит 13, позволяющих сортировать минеральный материал на фракций 0-5, 5-10, 10-15 и 15-20 (20-40) мм. Короб в четырех точках зафиксирован через пружинные амортизаторы 7 на раме, которую, в свою очередь, монтируют на металлоконструкции асфальтосмесителя через опоры 6. Грохот приводит электродвигатель 5 через ременную передачу 4. Для уменьшения пыления грохот закрывают стальным кожухом.
Эксцентриковый механизм состоит из эксцентрикового вала 3, вращающегося в подшипниках 2 и 9. При вращении вала каждая точка короба и установленных в нем сит совершает движение по окружности с радиусом, равным эксцентриситету вала, благодаря чему обеспечивается требуемое рассеивание материала по фракциям. Для уравновешивания центробежных сил от вращающихся масс и разгрузки коренных подшипников на валах установлены диски 10 с контргрузами 11. Для защиты подшипников от попадания пыли вал заключен в трубу 12.
Горячий бункер предназначен для накопления и кратковременного хранения отсортированного минерального материала в количестве, достаточном для бесперебойной работы дозирующих устройств. Температура минерального материала, находящегося в бункере, сохраняется постоянной за счет теплоизоляции его стенок. Вместимость отсеков принимают из расчета получасового (и более) запаса материалов. Каждый отсек горячего бункера оборудован указателем уровня, электроконтакты которого замыкают цепи питания сигнальных ламп, находящихся на пульте управления оператора. Оператор, контролируя положение предельных уровней материалов, имеет возможность управлять процессом приготовления смеси в соответствии с ее рецептурным составом.
Отсеки горячего бункера имеют затворы шиберного, секторного или челюстного типа с механическим, электромеханическим, гидравлическим или пневматическим приводом. Скорость подачи минеральных материалов в весовой дозатор регулирует величина открытия затворов.
Процесс контроля уровня минеральных материалов в отсеках горячего бункера и подачи его в весовой дозатор может быть автоматизирован. В этом случае силовые приводы управляют затворами отсеков, обеспечивая точное предварительное дозирование минерального материала в соответствии с заданным рецептурным подбором асфальтобетонной смеси.
Для сбора минерального материала, размер частиц которого больше максимального размера ячейки верхнего сита грохота, а также излишков при переполнении отсеков горячего бункера имеется бункер негабарита и излишков в составе смесительного агрегата.
Для предупреждения выдачи бракованной смеси из-за понижения температуры материалов (ниже допустимого предела) в нижние части отсеков горячего бункера встраивают термопары, позволяющие оператору дистанционно контролировать температуру.
Постоянный контроль за температурой минеральных материалов на выходе из отсеков облегчает настройку сушильного барабана на заданный режим работы с учетом тепловых потерь при движении материалов от сушильного барабана к весовому дозатору.
Дозатор минеральных материалов предназначен для подачи в смеситель компонентов асфальтобетонных смесей в заданных пропорциях с погрешностью, не превышающей установленные нормы.
Для этих целей в зависимости от характера технологического процесса перемешивания (периодического или непрерывного), свойств дозируемых материалов и требуемой точности дозирования применяют весовые или объемные дозирующие устройства.
В промышленных асфальтосмесителях применяют весовое дозирование минеральных материалов, хотя оно не учитывает изменения удельной поверхности компонентов различных фракций. Объемное дозирование используют, как правило, в лабораторных установках.
Управление весовыми дозаторами может быть ручным, автоматическим или полуавтоматическим. Фракции минерального материала можно взвешивать одновременно на отдельных рядом расположенных весах или последовательно на суммирующих весовых устройствах.
Система автоматического дозирования обеспечивает возможность приготовления асфальтобетонных смесей по любому заданному рецептурному подбору, точное и надежное соблюдение продолжительности отдельных операций и их строгую последовательность согласно заданному технологическому режиму. В результате повышается стабильность состава выпускаемой смеси, существенно влияющая на долговечность асфальтобетонных покрытий.
На смесителях непрерывного действия для весового контроля применяют весовые дозаторы непрерывного типа (расходомеры).
В большинстве асфальтосмесителей весовой дозатор подвешен к раме верхнего блока с помощью элементов рычажной системы (рисунок 2.12). Компоненты минеральных материалов и минеральный порошок взвешивают в весовом дозаторе нарастающим итогом: масса минерального порошка плюс масса щебня крупной фракции (10-15, 15-20 или 20-40 мм) плюс масса щебня мелкой фракции (5-10 мм) плюс масса песка или отсева. Требуемую массу каждой фракции задают с помощью датчиков, установленных на шкале указателя массы. Загруженный дозатор опускают вниз, сообщая через систему рычагов заданный угол поворота показывающей стрелке датчика весоизмерителя. Датчик электрически связан с приемником, установленным в кабине оператора. Как только весовая стрелка приемника доходит до задающей стрелки, датчик последней подает сигнал на закрытие затвора соответствующего отсека горячего бункера или остановку шнека подачи минерального порошка. Затворы двух отсеков весового дозатора открываются с помощью пневмоцилиндров.

Дозатор битума является дозатором объемного действия. Наиболее распространенный дозатор объемного действия выполнен в виде бака, внутри которого перемещается поплавок (рисунок 2.13). Снаружи битумный бак 2 имеет рубашку для обогрева. Теплоноситель (пар или мае до), циркулирующий по внутренней полости рубашки бака дозатора, поддерживает требуемую температуру битума. Поплавок 1 дозатора соединен стальным канатом 3 с сельсин-датчиком 4, который подает сигнал на сельсин-приемник циферблатного указателя, установленного в кабине оператора. Необходимую дозу битума устанавливают с помощью задающей стрелки с бесконтактным датчиком на циферблатном указателе. Кран для подачи битума в дозатор открывает пневмоцилиндр 6. Битум заполняет бак дозатора, одновременно перемещая поплавок вверх. Перемещение поплавка вызывает поворот ротора сельсин-датчика и, соответственно, сельсин-приемника. При наборе заданного объема битума флажок указывающей стрелки входит в зазор бесконтактного датчика задающей стрелки и подает сигнал на закрытие битумного крана. При поступлении сигнала на другую обмотку пневмораспределителя открывается кран для слива битума. Одновременно включается насос, подающий отмеренную дозу битума в смеситель. По мере уменьшения битума в мерном баке поплавок 1 опускается вниз и указывающая стрелка возвращается в нулевое положение.
Во избежание перелива битума в мерном баке установлен дополнительный поплавок, который с помощью рычага через конечный выключатель отключает насос, подающий битум в дозатор. Дозатор битума перед работой должен быть отрегулирован так, чтобы указывающая стрелка находилась в нулевом положении.

Наиболее совершенными дозаторами вяжущих материалов считают устройства с высокоточными расходомерами.
Дозатор битума с расходомером, представленный на рисунке 2.14, состоит из шестеренного насоса 5 с приводом, фильтра 7, перепускного крана 9, поршневого счетчика 11 с преобразователем потока и трубопроводов. Горячий битум из нагревателя поступает по трубопроводу 14 в кольцевой зазор между проволочным фильтрующим элементом 6 и стенкой фильтра 7. Отфильтрованный битум из полости Б насосом подают к крану 9 и затем через счетчик 11 в трубу 12 с форсунками, которые распыляют битум в смесителе. После впрыска в смеситель заданной дозы битума по сигналу с блока управления 10 кран 9 переключают и весь битум направляют через отверстие 8 в полость А и затем по возвратному трубопроводу 13 обратно в нагреватель.
В современных асфальтосмесительных установках дозированную подачу битума осуществляют также за счет контроля и регулирования частоты вращения вала битумного насоса.

Смеситель предназначен для перемешивания всех отдозированных компонентов асфальтобетонной смеси. Эта операция является завершающей, поэтому к смесителям предъявляются следующие требования:
- компоненты смеси должны быстро и равномерно перемешиваться для получения однородного состава;
- поверхности всех минеральных частиц должны качественно обволакиваться вяжущим материалом;
- затраты энергии в процессе перемешивания должны быть минимальными;
- рабочие органы, узлы и агрегаты смесителя должны иметь большой ресурс, быть удобными в эксплуатации и ремонте, иметь легкий доступ для осмотра, регулирования и замены.
Смесители разделяют по следующим признакам:
1) по способу смешивания - смесители свободного (гравитационного) и принудительного перемешивания;
2) по режиму работы - непрерывного и периодического действия;
3) по количеству валов - одно- и двухвальные;
4) по рабочей скорости лопаток - тихоходные и скоростные.
Смесители свободного перемешивания имеют ограниченные технологические возможности, поскольку не могут обеспечить высокое качество смешения многокомпонентных АБ смесей.
Смесители принудительного действия обеспечивают качественное перемешивание различных смесей, включая многокомпонентные. Их выпускают как для непрерывного, так и для периодического (порционного) процесса перемешивания. Они имеют, как правило, два лопастных вала, синхронно вращающихся внутри корпуса навстречу друг другу. При этом корпус смесителя непрерывного действия значительно длиннее, чем корпус смесителя периодического действия.
Смеситель непрерывного действия (с принудительным перемешиванием) представлен на рисунке 2.15. Он имеет корпус 3 и два горизонтальных вала с лопастями 7. Лопасти закреплены на валах посредством кронштейнов и расположены попарно, причем каждая пара лопастей повернута относительно другой пары на угол 91°. На каждом валу закреплено по 12 пар лопастей, расположенных по винтовой линии. По отношению к оси вала лопасти закрепляют на кронштейнах под углом 45°, что обеспечивает перемещение материала не только в плоскости вращения лопастей, но и вдоль корпуса смесителя. Внутренняя поверхность корпуса облицована сменными футеровочными листами. Корпус закрыт сверху пыленепроницаемыми крышками 4 и снабжен пылесборником 5, который связывает трубу отсоса запыленного воздуха с вентилятором пылеулавливающего агрегата. Сверху установлена распределительная битумная труба 2 с тремя распылительными форсунками.

В смесителях периодического действия также имеется два лопастных вала. Эти валы обеспечивают, как противоточную, так и поточноконтурную схемы движения смеси, что существенно расширяет технологические возможности смесителей.

Привод смесителя состоит,как правило, из электродвигателя, редуктора и зубчатой передачи между валами, которая обеспечивает синхронность их вращения.

Вместимость корпуса смесителя зависит от производительности асфальтосмесительной установки и длительности перемешивания. Как правило, корпус смесителя имеет систему обогрева (парового, масляного или электрического) для обеспечения оптимального температурного режима приготовления смеси. В днище смесителя размещают шиберные, секторные или челюстные затворы с электромеханическим, гидравлическим или пневматическим приводом. Наибольшее распространение получил пневмопривод, который обеспечивает быстрое открывание затвора, сокращение времени разгрузки и продолжительности цикла работы смесителя.
Смеситель периодического действия, представленный на рисунке 2.16, имеет горизонтальную прямоугольную раму 1, в которой размещен корпус 8. Он снабжен двумя валами 9 и 12 квадратного сечения, на которых закреплены лопасти, состоящие го кронштейнов с лопатками на концах. Лопасти крепят попарно, чтобы они уравновешивали друг друга на больших скоростях вращения валов. Рабочие поверхности лопаток образуют прерывистую винтовую линию, поскольку соседние лопасти повернуты относительно друг друга на 90°, а лопатки - на 45°. Меняя ориентацию лопаток, можно задавать как поточноконтурную, так и противоточную схему движения смеси.

Днище смесителя образовано двумя симметричными полуцилиндрами, сопряженными по образующей. Снаружи корпус защищен теплообменными рубашками 13, в которые подают теплоноситель, поддерживающий заданную температуру в смесителе.
Готовую смесь разгружают через донный люк с секторным затвором 14, который управляют пневмоцилиндром 6.
Привод данного смесителя осуществляют от электродвигателя или гидромотора через редуктор и зубчатую передачу между валами для обеспечения синхронности их вращения.
Бункер готовой смеси (бункер-накопитель) используют для кратковременного хранения и выдачи в транспортные средства готовой АБ смеси.
Вместимость бункера выбирают в зависимости от производительности асфальтосмесителя, его назначения и условий работы. Бункеры готовой смеси выпускают односекционными (для одной марки смеси) или многосекционными (для хранения смесей нескольких марок).
Бункер готовой смеси, состоит из двух теплоизолированных неподвижных емкостей-бункеров 6 и 9, имеющих систему обогрева, подвижной емкости 15, эстакады 13, скипа 16, лебедок 18 и 1, а также лотка 11.
Готовую смесь подают из затвора смесительного агрегата через подвижную емкость 15 в скип 16, который представляет собой бункерную тележку. Скип перемещают по эстакаде с помощью лебедки 1 через тяговый канат 12, огибающий блок 3, закрепленный на эстакаде. При наезде на поднятый упор (5 или 8 в зависимости от места выгрузки) его затвор открывается и смесь выгружается в емкость 6 через горловину, подвижная крышка которой упором скипа также отодвигается, освобождая пространство для ссыпания смеси. Ее уровень в бункере контролирует указатель уровня.
При выгрузке в лоток 11 затвор скипа открывается подвижным упором 10 с помощью пневмоцилиндра. Как правило, в лоток выгружают бракованную смесь или смесь, приготовленную по специальному рецепту.
Промежуточный бункер служит для выгрузки смеси в транспортное средство при неустановившемся режиме работы или в случае выпуска бракованной смеси. Установленный рядом с промежуточным бункером подъемный упор предназначен для открытия затвора скипа перед выгрузкой. Подъем упора осуществляют пневмоцилиндром. Конечный выключатель обеспечивает остановку скипа при промежуточной разгрузке смеси.
Для выгрузки АБ смеси в транспортное средство непосредственно из смесителя нижнюю часть эстакады поднимают ручной лебедкой 18, а емкость 15 отводят по направляющим 14 в сторону эстакады. При этом скип перемещают вверх и крепят. Конечный выключатель 17 исключает возможность пуска лебедки привода скипа.
Скип служит для подачи АБ смеси из смесителя в бункер-накопитель или в промежуточный бункер. Он представляет собой бункерную тележку, установленную на осях с катками, и содержит секторный затвор (при разгрузке раскрытием) и пружины для возвращения секторного затвора в исходное положение после открытия. Для подъема и опускания скипа служит лебедка, которая состоит из двигателя, редуктора, барабана и тормоза. Все узлы лебедки крепятся к раме.
Для предотвращения прилипания горячей смеси к кузовам транспортных средств асфальтосмесительные установки могут иметь систему опрыскивания, подающую эмульсионный состав, состоящий из двух частей дизельного топлива и одной части воды. Система опрыскивания включает в себя бак с эмульсией, насос и жиклеры, соединенные гибкими шлангами и установленные на опорах бункера-накопителя и смесительного агрегата.
Существующие асфальтосмесительные установки в большинстве случаев имеют бункеры-накопители вместимостью 30, 50 и 100 т. АБ смесь, находящаяся в бункере, со временем охлаждается (допустимо снижение ее температуры на 25 °С в течение 12-16 ч). Для замедления охлаждения смеси в бункере, кроме того обогрева, герметизируют затворы и обогревают выпускную воронку.
Агрегат минерального порошка предназначен для приема, временного хранения и подачи заполнителя (минерального порошка) в дозатор минеральных материалов смесительного агрегата. В этих агрегатах используют башенную компоновку оборудования, независимо от типа асфальтосмесительной установки.
Агрегат минерального порошка (рисунок 2.18) асфальтосмесителя периодического действия включает силос 6, установленный на портале 1, фильтр 8, аэрирующее устройство 11, секторный затвор-питатель 2, винтовой конвейер 14 с пневмоприводом. Силос 6 представляет собой бункер цилиндрической формы, нижняя часть которого имеет коническое сечение с осмотровым люком и секторным затвором 2, соединенным с приемной горловиной конвейера 14. В верхней части бункера установлены указатели нижнего 10 и верхнего 7 уровней минерального порошка.

Для предотвращения сводообразования минерального порошка в бункере используют его аэрацию воздухом и механические ворошители.
Загрузку минерального порошка в бункер производят через трубопровод 5 из цементовоза посредством сжатого воздуха. Воздух, поступающий в бункер, выходит в атмосферу через фильтр 8.
Для аэрации внутри бункера смонтированы побудительные кольца 4 из труб с отверстиями для выхода воздуха. Отверстия закрыты капроновыми чехлами, не допускающими их закупорку тонкодисперсным минеральным порошком. К побудительным кольцам подают сжатый воздух из пневмосистемы асфальтосмесителя. Он поступает из компрессора по рукаву 12 через влагомаслоотделитель 15 и вентили 16 и 13.
Из силоса минеральный порошок через затвор-питатель и конвейер 14 подают в многоковшовый элеватор, поднимают и ссыпают в расходный бункер смесительного агрегата.

Секторный затвор (рисунок 2.19) является объемным дозировочным устройством для минерального порошка и состоит из лопастного барабана 1 (количество его лопастей определяет точность дозирования), корпуса 2 и привода. Материал, попадая в секторы лопастного барабана, разгружается при его повороте на заданный угол. Для предотвращения самопроизвольного проворачивания барабана под действием силы тяжести материала в лопастном питателе установлен храповый останов. Производительность лопастного питателя определяют наружный диаметр барабана, длина и число лопастей, а также его частота вращения.
Агрегат минерального порошка асфальтосмесителя непрерывного действия обеспечивает не только временное хранение порошка, но и его непрерывное весовое дозирование. На рисунке 2.20 представлена его конструктивная схема.
Загруженный в силос 1 порошок поступает через аэрирующее устройство 2 в дозировочный блок 3, где происходит непрерывное весовое дозирование порошка. Затем по лотку 4 его ссыпают в приемную коробку смесительного агрегата. На рисунке 2.21 приведена конструктивная схема дозировочного блока агрегата минерального порошка. Он состоит из фермы 4 и автоматического весового дозирующего устройства непрерывного действия, который соединяют с силосом через переходной патрубок 5. Дозатор содержит два секторных питателя 6 и 8, которые равномерно подают порошок на весовой ленточный конвейер 10. Весовой конвейер установлен на двух опорах - на подшипниковой опоре 9 и на тензометрическом кольце 7 и уравновешен грузом 2 на коромысле рычажной передачи 1.

Для заданной массы порошка на ленте конвейера устанавливают необходимую скорость ленты и подачу дозатора. При изменении массы на ленте изменяются ее скорость и частота вращения питателя. Скорость ленты измеряют тахогенератором, а массу материала - тензометрическим кольцом 7. При изменении заданного количества порошка на ленте электронная система управления включает вариатор 3 и через цепные передачи 14 и 16 устанавливает нужные параметры работы питателей и конвейера.
Нагреватель битума предназначен для обезвоживания и нагрева вяжущего материала до рабочей температуры с его последующей перекачкой в дозатор битума смесительного агрегата.
Способ обезвоживания заключается в смешении обводненного (до 1,5 %) вяжущего материала с более горячим обезвоженным материалом и последующем пароотделении битумной смеси.
Основными составными частями нагревателя битума являются цистерна, теплообменник, пароотделитель, насосные установки и топливная система. Цистерна разделена перегородкой на два отсека, сообщающихся между собой под перегородкой, где проходят жаровые трубы. В ее верхней части установлена камера для предотвращения конденсации паров воды внутри цистерны и возврата излишков битума от потребителя. Теплообменник служит для смешения обводненного (предварительно нагретого до состояния текучести битума) с уже обезвоженным (более горячим битумом). Пароотделитель разбрызгивающего типа представляет собой цилиндрическую горизонтальную обогреваемую камеру, на торцах которой с одной стороны предусмотрено щелевое сопло, а с другой - наклонная перегородка. Топливная система включает в себя выносную топку с форсункой, обогреваемую емкость для мазута, топливный насос, регулятор давления, электронагреватель, вентилятор и топливопроводы.
Пневмосистема служит для подачи сжатого воздуха к исполнительным механизмам. Принцип ее работы состоит в следующем. Сжатый воздух, поступающий из компрессора, проходит через фильтры-влагоотделители и масловлагоотделители, где очищается от влаги и масла, и поступает в маслораспылители, захватывает определенное количество капель масла и подает их для смазки во внутренние полости четырехходовых пневматических распределителей и пневмоцилиндров.
Пневматический распределитель направляет воздух в одну из полостей пневматического цилиндра, а вторую полость сообщает с атмосферой. Для поступления воздуха в другую полость пневмоцилиндра на обмотку пневматического распределителя подают напряжение. При этом полость пневмоцилиндра, ранее связанная с воздушной магистралью, сообщается с атмосферой, шток пневмоцилиндра занимает крайнее положение и приводит в движение пробки битумных кранов, секторные затворы или другие механизмы.
В случае размыкания электрической цепи обмотки пневматических распределителей обесточиваются. За счет сжатого воздуха, накопленного в ресивере, пневматические цилиндры возвращают все затворы и пробки битумных кранов в положение «закрыто», а механизмы - в крайние положения.
Насосные станции и технологические трубопроводы. В системе технологического оборудования асфальтосмесительных установок работа битумных насосов должна быть согласована с производительностью дозирующих устройств.
В конструкциях асфальтосмесителей наибольшее распространение получили битумные насосы шестеренчатого типа. Шестеренчатый битумный насос состоит из металлического корпуса с паровой (масляной) рубашкой для обогрева, внутри которого размещены шестерни на валах, вращающихся в подшипниках. Перекачиваемая жидкость (горячий битум), поступая из приемного трубопровода, заполняет пространство между зубьями и под давлением выдавливается ими в напорный трубопровод. Привод насоса осуществляют через редуктор от электродвигателя. При изменении направления вращения изменяется направление потока перекачиваемой жидкости.
Кроме простоты реверсирования, достоинством шестеренчатых насосов является надежность работы в условиях высоких температур (при использовании чугуна в качестве материала корпуса).
В таблице 2.3 представлены технические характеристики наиболее распространенных битумных насосов отечественного производства.

Для перекачки мазута, который используют в качестве энергоносителя в топочном агрегате или нагревателях битума, также применяют насосы шестеренчатого типа.
Для нагрева битума до рабочей температуры (100-200 °С), ее поддержания в расходных емкостях, а также обогрева битумо- и топливопроводов при перекачке битума и мазута применяют специальные теплообменные устройства. Их можно классифицировать по виду теплоносителя: с паровым, прямым огневым (дымовыми газами) и косвенным жидкостным нагревом («прямым огнем» нагревают промежуточный жидкий теплоноситель), а также с электрическим обогревом.
При прямом обогреве применяют жаровые трубы, нагреваемые горячими газами, которые образуются при сжигании жидкого или газообразного топлива, либо различные электронагреватели. При косвенном обогреве применяют промежуточный теплоноситель (обычно водяной пар). Прямой разогрев вяжущего наиболее прост для переноса тепла, но менее экономичен по сравнению с косвенным нагревом.
Широкое распространение получили установки и системы косвенного жидкостного разогрева битума, битумных коммуникаций и оборудования, в которых жидкий теплоноситель разогревают огневым или электрическим способом. Для этих целей используют специальные теплообменные устройства, объединенные с обогреваемой цистерной, а также автономные теплообменники.
Основными достоинствами систем с косвенным обогревом являются возможность нагрева битума при его любом уровне в цистерне, полное исключение опасности коксования, а также возможность полной выработки емкости резервуара. Вместе с тем, продолжительность разогрева вяжущего в резервуарах с косвенным обогревом значительно больше, чем в системах с прямым обогревом.
Система пылеулавливания. При работе асфальтосмесителя имеют место запыленность и загазованность воздуха на территории АБЗ и в окружающей зоне. В асфальтосмесительном оборудовании имеется несколько очагов интенсивного пылеобразовании - сушильные барабаны, горячие элеваторы, грохоты, дозаторы и смесители.
При работе сушильных агрегатов в процессе просушивания минеральных материалов отделяются мельчайшие фракции пыли, которые выносятся из сушильного барабана потоком отходящих газов. Скорость движения горячих газов на выходе из барабана составляет 10 м/с. При такой скорости, кроме мельчайших частиц пыли, выносится значительное количество частиц размером до 0,5 мм, которое может составлять 6-8 % массы просушиваемого минерального материала, что соответствует запыленности выбрасываемых газов 300-400 г/м3. Поэтому агрегаты асфальтосмесителей оборудуют пыленепроницаемыми кожухами, а щели в их металлоконструкциях уплотняют. Тем не менее, необходимо отсасывать воздух из-под кожухов, чтобы создавать разрежение и исключать пыление при работе механизмов.
Уровень загазованности и запыленности рабочей зоны асфальтосмесительной установки регламентируют требования действующих санитарных норм, согласно которым содержание окиси углерода не должно превышать 500 мг/м3, а двуокиси кремния (пыли) - не более 100 мг/м3. Снижение содержания окиси углерода в дымовых газах возможно путем перевода топочного агрегата сушильного барабана с мазута на природный газ, а также применения горелок, обеспечивающих наиболее полное сгорание топлива. Для очистки дымовых газов, удаляемых из сушильного барабана и других механизмов асфальтосмесительных установок, от пыли используют пылеулавливающие системы. Пыль, собираемую в бункерах пылеулавливающих систем, можно подавать в горячий элеватор или сушильный барабан асфальтосмесителя и использовать как минеральный материал при приготовлении асфальтобетонных смесей.
К мерам по борьбе с пылевыделением следует также отнести использование в качестве исходного сырья промытых минеральных материалов. С этой же целью уменьшают скорость отходящих газов за счет увеличения диаметра сушильных барабанов.
Для очистки от пыли и твердых частиц дымовых газов в асфальтосмесительных установках применяют следующие способы: механическую очистку в циклонах, мокрую очистку, очистку с помощью рукавных фильтров и электрическую сепарацию.
Системы пылеулавливания могут быть одно- и многоступенчатыми. В качестве первой ступени очистки для улавливания крупных частиц пыли в основном применяют циклоны, для улавливания мелких частиц пыли на второй и последующих ступенях очистки используют мокрые пылеуловители, рукавные фильтры и электрическую сепарацию.
Очистка дымовых газов в циклонах. Циклон (рисунок 2.22) представляет собой вертикальный полый цилиндр 1, суживающийся на конус в нижней части. По оси цилиндра расположена центральная труба 2 с открытыми торцами.

Пылевоздушная смесь входит в циклон через входной патрубок 4 по касательной к окружности цилиндрического корпуса (со скоростью до 20 м/с) и опускается вниз по винтовой линии. Под действием центробежных сил частицы материала отбрасываются к стенкам, тормозятся о них и ссыпаются в приемный бункер 5, где через пылевой затвор периодически отводятся из циклона. Очищенный в циклоне воздух доходит до нижнего края трубы 2 и по ней отсасывается в атмосферу через газовыводящую улитку 3.
Циклон улавливает до 95-98 % частиц пыли размером 10-20 мкм.
Его эффективность очистки воздуха повышается с уменьшением диаметра корпуса циклона, поскольку при этом растут центробежные силы, действующие на частицы. Однако при этом падает производительность из-за увеличения внутренних сопротивлений. Поэтому для обеспечения большой производительности объединяют несколько небольших циклонов в батареи, имеющие общий бункер для сбора пыли. Преимуществами таких мультициклонов являются малые габариты, большая производительность и возможность простого управления за счет отключения отдельных батарей при изменении объема поступающего газа. К недостаткам следует отнести высокое гидравлическое сопротивление (около 1 кПа), что требует повышенной производительности дымососа.
Мокрая очистка дымовых газов. Для отделения мельчайших частиц пыли (менее 10 мкм) применяют мокрое обеспыливание, которое считают более эффективным в сочетании с циклонами, которые предварительно улавливают более крупные частицы.
Действие аппаратов мокрой очистки газов основано на захвате частиц пыли жидкостью, уносящей их в виде шлама. Процессу улавливания пыли в мокрых пылеулавливателях способствует конденсационный эффект - укрупнение частиц пыли за счет конденсации на них водяных паров. Поскольку в этих аппаратах процесс пылеочистки обычно сопровождается процессами абсорбции и охлаждения газов, их применяют как для очистки газообразных составляющих, так и в качестве теплообменных аппаратов. Часто аппараты мокрой очистки газов используют в качестве предварительной ступени перед аппаратами других типов.
По способу действия аппараты мокрой очистки, применяемые в конструкциях асфальтосмесителей, разделяют на группы:
1) барботажные аппараты (барботеры) - в них запыленный газ проходит через слой жидкости в виде пузырьков, на поверхности которых и происходит осаждение частиц пыли;
2) пылеулавливатели ударно-инерционного действия - представляют собой вертикальную колонну, в нижней части которой находится слой жидкости. При ударении запыленного газового потока о слой жидкости и его повороте в обратном направлении частицы пыли осаждаются на поверхности воды;
3) мокрые аппараты центробежного действия - в них запыленный газовый поток очищают тангенциальным подводом в корпус аппарата, стенки которого орошаются форсунками;
4) скоростные газопромыватели (скрубберы Вентури) - в трубе Вентури с высокой скоростью движется газовый поток и дробит орошающую его жидкость на капли, на которых осаждается пыль и образуется шлам, удаляемый из аппарата.
Основными преимуществами мокрых пылеулавливателей перед циклонами являются высокая эффективность и малая занимаемая площадь. К недостаткам относятся эксплуатация только при положительных температурах, необходимость устройства специальных очистных сооружений из-за сложности удаления оседающей грязи, а также коррозия коммуникаций из-за воздействия серной кислоты, образующейся при взаимодействии серы дымовых газов с водой.
К установкам мокрого обеспыливания предъявляют жесткие требования. Они должны иметь высокий КПД и небольшие габариты, простой способ удаления грязи (шлама) при минимальном расходе воды, высокие показатели износостойкости и коррозионной устойчивости деталей, входящих в соприкосновение со смесью пыли и воды, возможность применения в передвижных смесителях, а также простоту обслуживания.
На рисунке 2.23 представлен один из вариантов конструкции двухступенчатой пылеулавливающей установки с устройствами сухого и мокрого обеспыливания отходящих газов сушильного барабана.

Вариант схемы мокрого пылеулавливания, приведенной на рисунке 2.24, эффективно работает в сочетании с циклоном батарейного типа. Нижняя часть корпуса аппарата представляет собой резервуар, заполненный водой. Остальное пространство разделено перегородкой на две части: входную камеру загрязненного воздуха и выходную камеру очищенного воздуха, причем нижние края перегородки по всей длине камеры погружены в воду. Обе камеры аппарата связаны профилированным воздухоочистным каналом (импеллером). Запыленный воздух, который засасывает дымосос через входной патрубок, проходя через импеллер, подхватывает и несет с собой часть воды из резервуара. Скорость воздуха в импеллере такая, что захваченная вода вначале движется по нижней направляющей импеллера, далее отбрасывается к его верхней направляющей и при выходе ниспадает в виде сплошной водяной завесы, а затем возвращается в резервуар. Вода циркулирует только за счет движения воздушного потока, что не требует дополнительных устройств (насосов или эжекторов).

Дымовые газы очищаются в аппарате за счет совместного действия инерционных сил на частицы пыли и перемешивания потока запыленного воздуха с водой. Очищенный воздух, проходя через каплеуловитель, освобождается от капель воды. Пыль, уловленная водой, собирается в нижней части резервуара, а затем удаляется из него.
Производительность аппарата определяется длиной импеллера. Расход воды, необходимый для нормальной работы мокрого пылеулавливателя рассмотренного типа, незначителен, и установка может работать продолжительное время без добавления воды.
Другой распространенной конструкцией мокрого пылеулавливателя является пылеулавливатель барботажного типа (рисунок 2.25). Работа данной конструкции основана на пропускании запыленных газов через слой воды. Газопылевой поток подают дымососом-вентилятором под давлением (со скоростью 10-12 м/с) через входной патрубок 11 в расположенные под водой каналы пылеулавливателя. В них частицы пыли, адсорбируя воду, намокают, ударяются о лопасти 3 и 5 и под действием силы тяжести опускаются в шламовую ванну 1. Очищенные: дымовые газы через дымовой канал 8 и дымовую трубу 9 выходят в атмосферу. Для очистки шламовой ванны применяют скребковый конвейер 13 с приводом 15. Степень очистки составляет: до 90 % для частиц пыли размером 1-10 мкм и до 99,5 % - размером более 10 мкм.

В конструкциях современных асфальтосмесительных установок в качестве мокрых пылеулавливателей используют также скрубберы Вентури (рисунок 2.26).
Скруббер Вентури состоит из дымососа 7, входного патрубка 6, диффузора с системой разбрызгивания воды 5, выходного патрубка 4 с системой центробежного осаждения 3, циклона-каплеуловителя 2, дымовой трубы 1, патрубка слива шлама 11, шламоотстойника 10 с трубопроводом 9 подпитки отстойника водой и трубопроводом сброса шлама 8. Шлам через трубопровод 8 сливается в отвал или на переработку. В этом скруббере возможна очистка газов с начальной запыленностью до 5-6 г/м3. Скорость газа в месте сужения трубы (горловине скруббера) составляет 100-200 м/с, а в некоторых установках - до 1200 м/с. При такой скорости очищаемый газ разбивает на мельчайшие капли завесу жидкости, впрыскиваемой по периметру трубы. Это приводит к интенсивному столкновению частиц газа с каплями воды и их улавливанию под действием сил инерции в установленном после скруббера циклоне-каплеуловителе. Скруббер обеспечивает улавливание частиц пыли размером 0,01-0,35 мкм - на 50-85 % и частиц пыли размером 0,5-2,0 мкм - на 97 %, что позволяет считать его наиболее эффективным аппаратом мокрого типа.
Главным недостаткам скруббера Вентури является большой расход энергии по преодолению высокого гидравлического сопротивления, которое в зависимости от скорости газа в горловине составляет 0,002-0,013 МПа.

Очистка дымовых газов с помощью рукавных фильтров. В качестве систем очистки дымовых газов часто используют рукавные фильтры, которые обеспечивают улавливание пыли размером 0,01-0,03 мм со степенью очистки до 95-97 %. Применение огнестойких тканей в качестве фильтрующих материалов позволяет очищать дымовые газы, имеющие температуру до 200 °С.
В матерчатом рукавном фильтре (рисунок 2.27) запыленный газ поступает по трубе 1 в короб 4, оттуда поднимается в открытые снизу матерчатые рукава 2. Проходя сквозь поры ткани, газ очищается, а пыль оседает на стенках. Рукава, собранные в секции, размещаются в корпусе 1. Очищенный газ собирается в верхней части кожуха и отводится через патрубок 5 в общий воздуховод 6. Для очистки от осевшей пыли рукава периодически встряхиваются, для чего они подвешены к рамке 8, которая соединена со встряхивающим механизмом 9. Пыль, осевшая в коробе, удаляется из него винтовым транспортером 7.
Пылеулавливающие системы наиболее распространенных моделей асфальтосмесительных установок включают две-три ступени очистки, представляющие комбинацию циклонов, мокрых пылеулавливателей или рукавных фильтров.
Электрическая очистка дымовых газов является наиболее совершенной (степень очистки доходит до 99 %) и универсальной, поскольку позволяет очищать не только описанные ранее среды, но и горячие агрессивные газы.
Сущность метода состоит в том, что молекулы газа (с взвешенными в нем частицами пыли), проходя через электрическое поле коронного разряда, ионизируются в нем, за счет чего частицы пыли получают электрический заряд и притягиваются к осадительному электроду, заряд которого имеет противоположный знак.
На рисунке 2.28 представлена схема трубчатого электрического фильтра. Очищаемые газы подводят по приемной трубе 1 в трубы 2 осадительных электродов. Коронирующие электроды 3 подвешены к верхней и нижней рамкам 4 и 6, которые опираются на изоляторы 5 и 7. Между коронирующими и осадительными электродами создают электрическое поле (напряжением 35-70 кВ). При прохождении запыленного газа в поле коронного разряда по трубам частицы пыли получают заряд от ионов газа и осаждаются на трубчатых электродах 2. Для сброса осевшей пыли с электродов их периодически встряхивают молотками 8 и 9.