Флексографская печатная форма

Флексографическая (флексографская) печатная форма - это гибкая печатная форма из фотополимера или резины, которая используется во флексографии для переноса изображения на запечатываемый материал. Гибкость формы обуславливает возможность печати по широкому кругу материалов с гладкой и шероховатой поверхностью (бумага, фольга, гофрокартон, полимерные плёнки и др).

История развития

Флексография берёт своё начало с анилиновой печати, известной ещё с конца 19 века. В то время формы изготавливали по аналогии с формами высокой печати с использованием дерева, металла и вулканизированной резины путём ручного гравирования и прессования. С отменой анилиновых красителей в печати было решено переименовать анилиновую печать во флексографическую. В середине 20-го века во флексогафии стали использоваться резиновые формы, изготовленные методами механического или лазерного гравирования. В 70х годах появились первые фотополимерные печатные формы, и флексография поднялась на новый уровень качества. Изначально фотоплимеры не отличались химическй стабильностью, а также значительно страдали от охрупчивания, вызванного озоном. С того времени фотоплименые композиции были значительно улучшены. Сейчас фотополимеры практически вытеснили резину. Резиновые формы, изготовленные методом прямого гравирования, по-прежнему используются при печати бесстыковых рисунков на длинных тиражах, например, для печати обоев. Основное достоинство резиновых форм – это стойкость к агрессивным растоворителям и совметимость со всеми типами красок. Фотополимерные формы имеют меньшую химическую стойкость, чем резиновые, их основное достоинство – высокие репродукционно-графические свойства.

Прямое гравирование резиновых форм

В настоящее время дискуссия по поводу конкуретноспособности прямого гравирования по резине продолжается. Одним из преимуществ прямого гравирования является одноступенчатость процесса изготовления формы по сравнению с многоступенчатым процессом получения фотополимерных форм. Серьёзными недостатками по-прежнему остаются снижение производтельности при увеличении глубины рельефа, сложность при работе с высокими линиатурами и образование пыли, требующее серьёзных систем вытяжки и фильтрации.

Изготовление фотополимерных печатных форм

Фотополимерные пластины по способу записи изображения можно разделить на цифровые и аналоговые, по способу обработки на вымывные и термальные, по количеству слоев на однослойные и многослойные. Основными характеристиками фотополимерной пластины является её толщина, твёрдость, формат и коммерческое название, которое определяет назначение пластины. Фотоплимерные формы получают путём полимеризации жидкой композиции или твёрдой пластины через негатив (аналоговый процесс) или путём лазерной записи изображения на масочный слой (LAMs). В настоящее время наибольшее распространение получила LAMs или «цифровая технология».

Основные этапы цифрового способа изготовления форм: 1. Лазерная запись изображения на чёрный масочный слой пластины- формирование маски. 2. Основное экспонирование в УФ-излучении. УФ-излучение проникает в открытые после записи маски участки и запускает реакцию полимеризации. 3. Оборотное экспонирование пластины в УФ-излучении полимеризует основу или цоколь печатающих элементов. 4. Вымывание - удаление незаполимеризованных участков. В качестве вымывного раствора может использоваться водно-щелочные растворы, перхлорэтиленбутанол или растворы на основе альтернативных растворителей. Альтернативой вымыванию служит термальная обработка. 5. Сушка пластины является наиболее длительным этапом производственного цикла. В зависимости от раствора и толщины формы время сушки изменяется от 1.5 до 3.5 часов. 6. Финишинг - удаление остаточной липкости пластины под воздействием коротковолнового излучения УФ-С. Ранее на данном этапе использовались химические растворы хрома и брома, которые являются токсичными и сейчас не используются. 7. Дополнительное экспонирование пластины для удаления свободных мономеров и придания пластине тиражестойкости.

Термальная технология

Альтернативой вымыванию пластины является её расплавление. Данная технология была представлена в 2000 году компанией Дюпон. При термальном способе форма разогревается до температуры плавления фотополимеризующейся композиции при этом участки изображения, которые не были заполимеризованы в УФ-излучении, начинают плавиться. Полученный расплав удаляется с помощью специального нетканого материала, который выступает в роли "промокашки", вытягивая расплав с формы. Такой "сухой" процесс изготовления позволяет избежать набухания формы и, соответственно, длительного процесса сушки. Отказ от использования органических растворителей в пользу термальной технологии улучшает экологические показатели производства.

"Плоские" точки. Flat Top Dot

В процессе основного экспонирования цифровых фотополимерных форм кислород выступает ингибитором реакции полимеризации. Влияние кислорода приводит к тому, что печатающие элементы приобретают специфичный профиль с узкими плечами и закруглёнными вершинами. Кроме того, растровые точки в высоких светах не воспроизводятся - кислород не даёт им сформироваться. Компенсационная кривая помогает скорректировать влияние кислородного ингибирования, другими словами, помогает «подкачать» мелкие точки на этапе записи изображения. Начиная с появления цифровой технологии в 1995 году, считалось, что особый профиль точки в светах является оптимальным для снижения растискивания при печати. Но с 2008 года внимание отрасли было направлено на поиск путей получения плоских вершин растровых точек. Основное преимущество плоских вершин – это стабильность печати и возможность получать на пластине мелкие точки без использования подкачки. Основная задача свелась к удалению кислорода в зоне основного экспонирования. С этой целью разными компаниями были предложены следующие технологические решения: экспонирование в среде азота, ламинирование негатива к поверхности фотополимеризующегося слоя пластины, ламинирование плёнки к поверхности масочного слоя пластины, использование мощного светодиодного излучения для ускорения реакции полимеризации, появление новых промежуточных слоев в пластине.