Особенности технологии производства работ при восстановлении сооружений

Далее при описании технологии производства будем исходить как из способов усиления зданий, сооружений, их элементов, оснований, фундаментов, изложенных в предыдущей главе, так и основываясь на других решениях, предусматривающих разборку зданий, временную разгрузку конструкций и оснований, необходимую в процессе работ по усилению, повышение стойкости к агрессии, понижение уровня грунтовых вод при производстве работ, восстановление гидроизоляции. Кроме того, работа по усилению часто проводится в стесненных условиях, что требует применения специального оборудования и методов производства работ.
Усиление оснований и фундаментов включает в себя упрочнение оснований и замену или восстановление фундаментов. К восстановлению стен и других несущих конструкций предъявляют такие же требования, как и к фундаментам.
Учитывая, что для устранения повреждений в различных конструктивных элементах используются одни и те же или аналогичные решения, технология производства, работ излагается применительно к ее способам, а не к элементам сооружения, оговаривая при необходимости особенности ее использования.
Усиление оснований и конструкций нагнетанием прочных растворов в пустоты. Технология усиления оснований и конструкций нагнетанием различных прочных растворов в образовавшиеся пустоты изменяется в зависимости от применяемых растворов и давления. В некоторых работах, изложены особенности производства работ по усилению оснований. Так, силикатизацию или смолизацию применяют при упрочении слабых (песчаных, лессовых) грунтов и иногда фундаментов. Раствор нагнетают инъекторами. В плане инъекторы размещаются в шахматном порядке на расстоянии, в 1,5 раза превышающим радиус зоны закрепления грунта одним инъектором.
По глубине грунтовой массив закрепляется послойно. Размер одного слоя принимается равным длине перфорированной части инъектора. В случае если коэффициент фильтрации грунтов от поверхности к глубине возрастает, то работы по силикатизации (смолизации) проводятся, начиная с нижнего слоя, а при уменьшении — с верхнего. Если коэффициент фильтрации грунтов каждого слоя отличается более чем на 30%, то закрепление начинается со слоя грунта наибольшей проницаемости.
Если в слое песков грунтовые воды движутся со скоростью до 1 м/сут, то раствор жидкого стекла нагнетают послойно сверху вниз на всю глубину толщи упрочняемого грунта, а раствор хлористого кальция для отвердения жидкого стекла нагнетают послойно снизу вверх. Если скорость грунтовых вод в пределах 1...3 м/сут, то раствор жидкого стекла и раствор хлористого кальция нагнетают в каждый слой, а при скорости грунтовых вод более 3 м/сут работы по закреплению грунтов обычно выполняют в две очереди. Вначале устраивают водонепроницаемый экран, одновременно нагнетая в каждый слой через соседние инъекторы, забитые на расстоянии 15...20 см один от другого, жидкое стекло и раствор хлористого кальция, а затем по очереди нагнетая растворы в каждый слой.
Перерывы между нагнетанием раствора жидкого стекла и раствора хлористого кальция обычно не должны быть более 1 ч и только при скорости движения грунтовых вод менее 1 м/сут, допускается перерыв до 3 ч. Оборудование, используемое для нагнетания жидкого стекла, может использоваться и для нагнетания раствора хлористого кальция после промывки горячей водой. При нагнетании растворов максимальное давление в лессовых просадочных грунтах не должно превышать 0,5 МПа, а в песках 0,3 МПа.
В процессе нагнетания количество раствора жидкого стекла и раствора хлористого кальция определяют по счетчику-расходомеру. Чтобы предотвратить вытекание растворов на поверхность, устраивают защитный слой из незакрепленного грунта, толщину которого обычно принимают равной двум радиусам закрепления вокруг инъектора. Иногда для закрепления грунтов в основании деформированных сооружений инъекторы погружают в горизонтальном направлении. В этом случае задавливание производится из одного шурфа путем веерообразного расположения инъекторов в уровне основания. Для задавливания инъекторов в качестве опоры для домкрата используют металлическую плиту толщиной 30 мм и размером 1,5х1,5 м, которая одной стороной упирается в стенку шурфа. Контроль качества работ контролируется отбором образцов закрепленного грунта для лабораторных исследований при бурении скважин и проходке шурфов.
При бурении скважин диаметром 60...127 мм на глубину до 30 м перед силикатизацией осматривают скважины фонарем и зеркалом или специальным перископом. Если в стенках скважины обнаруживаются трещины, то такие скважины бракуются. При бурении скважин и погружении инъекторов обычно пользуются кондукторами, которые обеспечивают совмещение расположения скважин и инъекторов. В качестве инъекторов обычно применяют стальные цельнотянутые трубы диаметром 25...50 мм.
При силикатизации просадочных грунтов работы проводятся таким образом, чтобы просадочные грунты были закреплены на всю глубину залегания. При силикатизации фундаментов поры заполняют нерастворимыми слоями силиката кальция. Обычно применяется жидкое стекло с модулем 2,5...3. В качестве отвердителя используется раствор хлористого кальция плотностью 1,26...1,28 г/см3. Скважины диаметром 36 мм пробуривают в шахматном порядке. Расстояние между ними изменяется в пределах 0,5...2 м в зависимости от удельного водопоглощения материала фундамента и давления при нагнетании растворов.
В случае проведения работ по газовой силикатизации предусматривается такая последовательность. Первоначально закачивают углекислый газ, а затем нагнетают раствор жидкого стекла. После нагнетания раствора инъектор промывают горячей водой и процесс повторяется. Расход раствора жидкого стекла производится по объему, а углекислого газа - по массе. Первоначально давление при нагнетании углекислого газа в песчаные грунты принимают до 2 атм, а после нагнетания раствора жидкого стекла соблюдаются требования, обычно применяемые при нагнетании раствора жидкого стекла.
Методом цементации восстанавливают и усиливают ограждающие конструкции, в первую очередь каменные стены и фундаменты. Цементация представляет собой введение под давлением в 4...6 атм в кладку (фундамент) цементного молока (теста). Заполняя трещины и пустоты в кладке, молоко (тесто) восстанавливает и даже увеличивает по сравнению с первоначальной связь между деформированными участками кладки.
В зависимости от качества кладки и деформаций стен определяется расстояние между инъекционными трубками (в среднем не менее 2 шт. на 1 м одиночной трещины). Если кладка имеет низкую марку раствора по сравнению с проектом и большие пустоты, то необходимо предусматривать установку инъекционных трубок в радиусе 35...40 см.
Соблюдается такая последовательность работ при цементизации. Вначале, если имеется штукатурка, ее отбивают вдоль трещин на ширину 15...20 см. В кладке сверлят отверстия d = 30...40 мм на глубину 10...15 см, в которые устанавливают трубки d = 3/4 дюйма, длиной 24...30 см. Трубки заделывают цементным раствором состава 1:3. После установки трубок (инъекторов) трещины в стене заделывают цементно-песчаным раствором состава 1:2 в зависимости от величины раскрытия трещин и качества кладки. Установленные трубки для инъекции могут быть использованы вновь в деле через 24 ч с тем, чтобы цементный камень в шве приобрел необходимую прочность. Чтобы ускорить начало инъекционных работ, в цементно-песчаный раствор для заделки швов можно добавлять ускорители твердения.
Цементное молоко или цементно-песчаный раствор заданной консистенции для лучшего заполнения трещин подается от нижних инъекционных трубок к верхним. При закупорке нижней инъекционной трубки или вытекании цементного молока из верхней трубки шланг присоединяют к следующей по высоте трубке (по возможности без перерыва). Для этого на шланге устанавливают переключательную вилку. Работу выполняют последовательно с повторным возвратом к тем трубкам, по которым цементный раствор уже нагнетался. Цементацию через каждую трубку выполняют до тех пор, пока вся трубка не заполнится спрессованным цементным тестом.
Инъекция считается законченной после появления цементного молока в самой верхней трубке и прекращения отсасывания воды кладкой из водоцементной смеси. Продолжительность инъекции на один инъектор должна быть не более 10 мин. Через 6 ч после окончания инъекции инъекционные трубки извлекаются.
При отсутствии агрессивной среды цементный раствор изготовляют из портландцемента марки 400...600 с крупнозернистым песком. Количество пылеватых и глинистых частиц в песке должно быть менее 3%. Консистенция цементного молока назначается в зависимости от состояния кладки и размеров трещин. При трещинах 1...10 мм отношение Ц/В изменяется в пределах 0,7...2, что определяется ареометром.

При прочих равных условиях показатель консистенции должен применяться тем меньше, чем больше всасывающая способность кладки.
Для приготовления смеси наливают воду, в которую постепенно добавляют цемент, интенсивно перемешивая его. Готовую смесь процеживают через сито с ячейками 0,5...1 мм. Смесь должна быть использована в течение 30 мин.
При необходимости проведения указанных работ в зимнее время трещины заполняют подогретым раствором и бетоном при температуре 50...60°С. После заполнения трещин в бетоне или в растворе эти места закрывают теплозащитными материалами. В зимний период нормальное твердение бетона и раствора в трещинах и полостях может быть обеспечено электропрогревом. Для этого можно воспользоваться теплоэлектронагревателями (ТЭН), мощность которых 1 кВт, длина 80 см. ТЭНы обычно монтируются в специальных металлических кожухах, изготовленных из оцинкованного железа.
Последовательность проведения работ по цементации фундаментов предусматривает отрывку на всю глубину заложения фундаментов приямков-шурфов сечением в нижней части 1х1,2 м. Затем устанавливают трубки для инъекции цементного раствора с выводом их на 50 см выше фундамента, после чего цементным раствором или пластичным бетоном заделывают обнаженные каверны, раковины и трещины в кладке, а шурфы засыпают грунтом с послойным уплотнением. При цементировании уплотненный грунт служит экраном, препятствующим вытеканию раствора из кладки усиливаемого фундамента. В случае очень большого расхода цементного раствора необходим перерыв в инъектировании.
Заполнение трещин цементным камнем контролируется выборочным вскрытием. В спорных и сомнительных случаях производят тщательный отбор монолитов из восстановленной методом цементации кладки и их лабораторное испытание. При обнаружении дефектов назначают повторную цементацию дефектных участков.
Зачастую метод цементации при усилении конструкций совмещают с методом торкретирования и устройством обойм вокруг поврежденной кладки.
Устройство железобетонных обойм-оболочек. Технология устройства железобетонных обойм-оболочек вокруг деформированного бутового или кирпичного фундамента следующая. Отрывают траншею вдоль фундамента на глубину заложения бутового или кирпичного фундамента длиной 2...6 м и шириной 0,8...2 м. До устройства железобетонной обоймы боковую поверхность кладки фундамента тщательно очищают от грунта соскабливанием и продувают сжатым воздухом. До начала устройства железобетонных обойм на уровне заложения подошвы фундамента устраивают подбетонку шириной 20...30 см от края фундамента. Если в основании фундамента залегают водонасыщенные глинистые грунты, то до устройства подбетонки следует уложить дренаж из слоя песка шириной 50 см и толщиной 10...15 см.
После устройства подбетонки цементным раствором или мелкозернистым пластичным бетоном заполняют полости и неровности в кладке. Для устройства бетонных и железобетонных обойм применяют пластичные бетонные смеси с предельной крупностью щебня 3...10 мм или мелкозернистый бетон, изготовленный на крупнозернистом песке. Желательно для заполнения трещин и пустот пластичный бетон приготовлять на месте производства работ в бетономешалках емкостью 100 л.
Для того чтобы повысить прочность раствора в узких полостях или в теле бетонной обоймы, не снимая опалубку, через 30...40 мин после укладки раствора или пластичного бетона в него погружают стержни арматуры диаметром 6...20 мм через 8—10 см один от другого. Укладка таких обрезков арматуры приводит к дополнительному уплотнению бетона. Забетонированные участки выдерживают в тепловлажностных условиях не менее 7 сут, а в жаркое время года — не менее 14 сут. Цементация старой кирпичной или бутовой кладки обычно производится после окончания работ по устройству бетонной или железобетонной оболочки.
При устройстве железобетонных обойм в тело старого усиливаемого фундамента закладывают куски арматуры, к которым крепится каркас железобетонной обоймы или новых дополнительных элементов фундаментных конструкций. При очень тонких железобетонных обоймах они бетонируются методом торкретирования. При совмещении инъекционных работ с торкретированием цементация осуществляется через 3...4 дня после торкретирования.
Торкрет-бетон представляет собой пневматическое нанесение ”сухой” или ”влажной” смеси. Влажная смесь требует подачи насосом предварительно смешанного цементного раствора к распыляющей насадке, откуда она сжатым воздухом набрызгивается на поверхность; для влажной смеси необходимо высокое содержание воды или специальных пластификаторов. Сухая смесь требует подачи предварительно смешанного цемента и песка сжатым воздухом в концу шланга, куда подводится вода и смешивается с сухой смесью, после чего раствор набрызгивается на поверхность.
При торкретировании цементный слой наносят на предварительно очищенную от грунтовых частиц поверхность конструкции. Для этого предварительно приготовляют смесь цемента и песка. В качестве вяжущего для приготовления торкретной смеси применяют портландцементы марок 400 и 500.
Состав заполнителей по фракциям должен соответствовать требованиям норм, максимальный размер крупной фракции не должен превышать 2,5 мм. Влажность заполнителей следует принимать 5...15% в зависимости от марки цемент-пушки. В качестве добавки для ускорения твердения раствора при низких температурах (0...2°С) рекомендуется применение хлористого кальция.
Влажность смеси определяют влажностью ее компонентов, она должна быть в пределах 5...12% в зависимости от марки применяемой цемент-пушки. Так как при влажности смеси выше 8% происходит скатывание ее в шарики, что ухудшает перемешивание смеси в сопле и образует пробки в материальном шланге, то смесь такой влажности следует использовать не позже, чем через 2 ч после ее приготовления. Смесь любой влажности рекомендуется использовать непосредственно после приготовления.
Нанесенный на кирпичную поверхность торкретный слой в 28-дневном возрасте должен обладать следующими физико-механическими свойствами: класс — не ниже принятого по проекту и не ниже В15; сцепление с поверхностью кладки — не ниже 0,3 МПа; сцепление с арматурой (в случае торкретирования по арматурной сетке) — не ниже 2 МПа. При нанесении торкретного слоя на бетонную или железобетонную поверхность сцепление его с покрываемыми поверхностями должно быть не менее 1,5 МПа, при этом прочность торкретного слоя должна быть не ниже прочности бетона.
Требования по водонепроницаемости к торкретным слоям, используемым для восстановления несущей способности кирпичных кладок, в общих случаях не предъявляются. При нанесении торкрета на подземные участки кладки, где желательно иметь водонепроницаемые слои, рекомендуется применять расширяющиеся и безусадочные цементы марок 400...500.
Наносить торкрет на поверхность кладки следует при положительной температуре воздуха (среднесуточной не ниже +5°С). При более низких температурах необходимо применять ускорители твердения (хлористый кальций). При температуре наружного воздуха минус 2°С работы по торкретированию следует выполнять в тепляках. Запрещается наносить торкретный слой на поверхность, имеющую отрицательную температуру.
Торкретирование производится слоями. При помощи торкрета до 15 мм наносится один слой, при толщине слоя до 20 мм — два слоя, при толщине слоя 20...60 мм — три слоя, а при 60... 100 мм — четыре слоя. Обычно в раствор добавляют пластификаторы и другие вещества (жидкое стекло, сульфатно-спиртовая вода, азотно-кислый кальций, алюминат натрия и др.). При толщине слоя 60...100 мм возможно армирование слоев в процессе торкретирования. Максимальная толщина покрытия, наносимого без перерыва, не должна превышать 40 мм. Последующие слои следует наносить на ранее выполненное покрытие (толщиной 40 мм) после окончания его схватывания — не ранее чем через 5...10 ч. За рубежом для нанесения внутреннего слоя часто применяют торкрет-бетон, армированный стальными волокнами (приблизительно 5% веса свежеуложенной бетонной смеси). В этом случае предусматривается повышенное (на 20%) содержание цемента в смеси и значительное возрастание как прочности, так и сопротивления удару.
При нанесении первого слоя сопло должно отстоять от торкретируемой поверхности на 50...80 см и быть направлено по возможности перпендикулярно к ней. Последующие слои можно наносить с более дальнего расстояния. В начале работ, а также после каждого перерыва регулируется подача воды в сопло. Смесь торкрет-бетона должна иметь минимально возможное водоцементное отношение и вместе с тем хорошо ложиться на покрываемую поверхность. Признаком правильно уложенной торкретной массы является жирный блеск на ее поверхности, сухие же пятна на ней указывают на недостаток воды, при избытке же ее торкретная масса оплывает. При торкретировании по арматуре первые слои должны быть более пластичными, надарматурный защитный слой более сухим, степень пластичности регулируется подачей воды в сопло.
Толщина защитного торкретного слоя должна быть не менее 10... 15 мм. Перед нанесением каждого последующего слоя предыдущий слой следует увлажнять. Если последующий слой наносится на предыдущий после перерыва более 48 ч или если поверхность предыдущего слоя загрязнилась, ее следует продуть сжатым воздухом и промыть водой.
Торкретирование ведется горизонтальными полосами высотой 1,5...2 м на всю длину торкретируемой поверхности. Торкретирование по арматуре большого диаметра (более 10 мм) необходимо выполнять со слегка наклоненным соплом, чтобы обеспечить заполнение пространства за стержнями. При такой арматуре особенно важно следить, чтобы торкрет не оплывал, образуя пустоты под арматурой, необходимо также, чтобы на стержнях не накапливался состоящий в основном из зерен песка отскок, что ухудшает сцепление торкрета с арматурой. Эта смесь подается к соплу торкрет-аппарата по шлангу под давлением 0,5...0,6 МПа. В торкрет-аппарат по другому шлангу подводится вода, и из аппарата увлажненная смесь набрызгивается по поверхность фундамента.
Уход за торкретными слоями внутри помещений заключается в 5...8-кратном смачивании их водой в течение дня. Свеженанесенные торкретные слои должны быть защищены от прямых солнечных лучей и ветра. Необходимо следить, чтобы температура воздуха в помещении в период твердения торкрета не опускалась ниже +5°С.
Уход за торкретными слоями на фасадах зданий при производстве работ в период с умеренной дневной температурой (+20...25°С) не отличается от ухода за торкретными слоями внутри помещений. При более высоких температурах торкретированные поверхности фасадов следует укрывать брезентом, под которым над верхней кромкой торкретного слоя устанавливают перфорированные трубки, подключенные к водопроводной сети.
Общее качество торкретного слоя проверяют тщательным осмотром и простукиванием легким молотком. Простукиванием определяется сцепление торкретного покрытия с поверхностью кладки. Глухой или дребезжащий звук указывает на плохое сцепление или его отсутствие. Покрытие с участков, на которых обнаружены трещины, вздутие, отслаивание, должно быть удалено и нанесено повторно.
Толщину нанесенного торкретного слоя следует проверять тонким шилом или проволокой, прощупывая свежий слой в нескольких местах. На участках с недостаточной толщиной делают пометки для нанесения дополнительных слоев. В сомнительных случаях сцепление торкретного слоя с кладкой проверяют лабораторным путем. Марка торкретного слоя определяется неразрушающим методом не менее чем в двух местах поверхности, покрытой массой одного замеса. В некоторых случаях (при требуемой марке 200 и более) качество торкретного слоя проверяют испытанием образцов в лаборатории. Количество образцов должно быть не менее трех на каждые 150...200 м2 поверхности.
Затирку торкретного покрытия производить не рекомендуется. Если затирка все же необходима, то под нее должен быть нанесен дополнительный слой толщиной 5...7 мм, который и затирается сразу же после нанесения (до начала схватывания цемента). Дефектные участки торкретного покрытия (отстающие слои) удаляют не раньше достижения слоем 50%-й проектной прочности (через 48 ч).
Поверхность торкретного слоя, подлежащего оштукатуриванию, должна быть ровной, без бугров. Все неровности должны быть срезаны мастерком не позже чем через 30 мин после нанесения слоя. Одновременно мастерком на поверхности слоя должны быть нанесены борозды (желательно пересекающиеся под углом 45° к горизонтали) для лучшего сцепления штукатурки с торкретным слоем.
Штукатурные работы внутри помещений рекомендуется начинать на следующий день после нанесения торкретного слоя. В этом случае не потребуется специального ухода за торкретом. Если предусматривается штукатурка по торкрету, то она должна выполняться сложным раствором. При цементно-песчаной штукатурке никаких дополнительных требований к раствору и методам производства работ не предъявляется.
Инъецирование трещин эпоксидными полимеррастворами осуществляется, как правило, при восстановлении бетонных и железобетонных конструкций и кирпичной (каменной) кладки. Метод инъецирования полимеррастворов предусматривает введение их под давлением через шайбы или штуцеры в заранее загерметизированные трещины.
В зависимости от величины раскрытия трещины можно разделить по категориям: первая -- с раскрытием до 0,3 мм; вторая — 0,3...1 мм; третья — 1...2 мм; четвертая — свыше 2 мм. Технология инъецирования трещин полимеррастворами предусматривается в такой последовательности. Трещины и примыкающие к ним участки шириной 5...10 см до начала ремонтных работ освобождают от обоев и штукатурки, очищают от краски, грязи и пыли. Жировые пятна и следы битума очищают электрощетками и смывают ацетоном. Затем с помощью эпоксидных клеев на закрепляемые участки трещин плоских поверхностей приклеивают металлические шайбы, а в местах сопряжений — уголки (рис. 4.1, а, б).

В случаях невозможности устройства шайб и уголков из-за неровных поверхностей или сильно изломанных кромок вдоль трещин просверливают отверстия на глубину 60 мм для установки штуцеров. Штуцер обмазывают полимерраствором на длину 40 мм и вводят с легким проворачиванием в отверстие в бетоне с таким расчетом, чтобы перед штуцером осталась полость в 10 мм (рис. 4.1, в). Перед установкой шайбы и штуцера уголки обезжиривают ацетоном и устанавливают на расстоянии: для первой категории трещин -- 15 см; второй — 20...25 см; третьей — 30 см; четвертой — 40 см.
При ширине раскрытия трещин более 2 мм, а также в случае низкой прочности бетона или раскрошившихся кромок герметизация трещин осуществляется заполнением полимерраствором заранее устроенного V-образного желоба шириной 12 и глубиной 6 мм. В случае если шайба или штуцер окажутся закупоренными полимерраствором, производится их рассверловка или они переставляются на новое место.
После установки шайб или штуцеров приступают к герметизации трещин путем покрытия эпоксидным клеем за 2 раза с интервалом в 30 мин. Герметизация считается удовлетворительной, если при первом нанесении клей втягивается в трещины, а после второго на месте трещины остается сплошная пленка.
Инъецирование эпоксидными клеями или полимеррастворами целесообразно осуществлять в ночные или утренние часы, когда бетон остывает до наименьшей температуры, а трещины имеют наибольшую ширину раскрытия. Инъецирование вертикальных и наклонных трещин начинают с нижней шайбы, уголка или штуцера, а инъецирование горизонтальных трещин, начиная с одной из крайних шайб.
Давление в начальный период инъецирования для трещин первой — третьей категорий в конструкциях из тяжелого бетона не должно превышать 0,02...0,03 МПа, как и при инъецировании трещин в легком бетоне, пильном известняке, ракушечнике и других пористых материалах, что обеспечит наибольшую зону склеивания и исключит возможность возникновения пробок; для трещин четвертой категории — 0,03...0,05 МПа, постепенно повышая его до появления клея или полимерраствора в расположенных выше шайбе, уголке или штуцере.
При появлении клея или полимерраствора в вышерасположенных шайбе или штуцере последние заглушаются, после чего нагнетание клея продолжается в течение 2...3 мин для обеспечения заполнения инъекционным составом трещины на всю глубину. После этого шайба перекрывается деревянной или полиэтиленовой пробкой, а на штуцер навинчивается заглушка. Затем клей или полимерраствор подается через вышерасположенные шайбы или штуцер до заполнения всей трещины. Контроль заполнения трещин клеем или полимерраствором осуществляют либо по величине подаваемого давления, либо наблюдая за поступлением инъекционного состава в трещину.
Перерывы при инъецировании допускается устраивать по достижении клеевой массой уровня на 5...10 см ниже очередной шайбы или штуцера. По окончании инъецирования через сутки молотком сбивают шайбы или уголки и подготавливают их, как и инъекционное устройство, шланги и другое оборудование, к повторному применению. В каменной кладке при температуре не ниже 10°С и ширине раскрытия трещин 5 мм и более для заполнения их применяют полимерцементные растворы, а при необходимости скобы (рис. 4.2).

Технология производства работ по инъецированию трещин полимерцементными растворами в перегородках и в швах кладки заполнения осуществляется аналогично инъецированию трещин эпоксидными клеями и полимерраствора-ми. Инъецирование ведется до появления полимерцементного раствора в вышерасположенной шайбе, и в течение 3...5 мин достигнутое давление поддерживается для полного заполнения всех сообщающихся трещин, после чего нижняя шайба перекрывается деревянной заглушкой, и приступают к инъецированию трещины через следующую шайбу и т.д. до полного заполнения всей трещины. Шайбы отбиваются через несколько часов после завершения инъецирования.
Наряду с восстановлением монолитности поврежденных конструкций эпоксидные полимеррастворы применяют для усиления отдельных элементов и здания в целом, обеспечивая надежную связь между отдельными элементами. При этом новые железобетонные или стальные элементы склеиваются с существующими элементами с помощью стеклосетки, стеклоткани или устройства армированных шпонок, заполняемых полимерраствором.
Элемент усиления к существующему бетону приклеивают в следующем порядке. После очистки и сушки поверхности наносят (с учетом температуры воздуха) эпоксидный клей, а затем шпателем полимерраствор. При склеивании соединение должно быть обжато либо инвентарными затяжками, располагаемыми через 0,8...1 м по длине элемента усиления, либо анкерами. В последнем случае через сутки после приклеивания в необходимых местах в существующем бетоне и элементе усиления высверливают отверстия.
В продутые сжатым воздухом и заполненные полимерраствором отверстия вводят до упора анкеры, фиксируемые в постоянном положении в течение 3...4 ч, и при необходимости элемент стягивают хомутами. При применении стального элемента усиления он покрывается полиэтиленовой пленкой. По боковым поверхностям элементов, чтобы исключить вытекание клея, устраивают бортики из жесткого полиэтилена толщиной 2...3 мм и высотой 10...25 мм. Отверстия при необходимости высверливают заранее. В зависимости от погодных условий на поверхность стального элемента усиления наносится эпоксидный клей.
Стеклоткань или стеклосетку приклеивают на чистую, обеспыленную поверхность бетона. Для этого жесткой кистью или резиновым шпателем наносят эпоксидный клей, на который с натягом укладывают слой стеклоткани или стеклосетки. Затем на поверхность уложенной стеклоткани вновь наносят клей и приклеивают второй слой стеклоткани или стеклосетки, по которому снова наносят клей, и так до получения стеклопластика с необходимым количеством слоев стеклоткани. Основа стеклоткани должна располагаться в рабочем направлении.
Стыковое соединение с наклеенной стеклотканью должно быть защищено слоем огнестойкой штукатурки, которую выполняют через 30...40 мин после нанесения последнего слоя клея нанесением песка с крупностью зерен 1...1,5 мм на поверхность клея. После закрепления клея его оштукатуривают.
Полимеррастворные армированные шпонки выполняют с помощью нарезки штраб и сверления отверстий (для установки скоб, рис. 4.3). При устройстве шпонок со скобой по концам штрабы высверливают отверстия на глубину изгиба арматуры. Сверление отверстий в бетоне сопровождается подачей воды для охлаждения в зоне резания.
Технология заполнения штраб полимерраствором предусматривает установку очищенной арматуры с фиксаторами, удерживающими ее в проектном положении. Затем штрабы обклеивают плотной бумагой на поливинилацетатном клее. Опалубка для заливки шпонок внутри помещений может быть инвентарной, например из дерева, причем глубина шпонки должна предусматриваться на 1 см больше расчетной для устройства защитной штукатурки. С внутренней стороны, обращенной к штрабе, деревянная опалубка покрывается полиэтиленовой пленкой, а по периметру имеет резиновую прокладку. Заполнение штраб и шпонок полимерраствором производится через одно из двух отверстий, устраиваемых по концам бумажной или деревянной опалубки с помощью воронки или шприца через полиэтиленовую трубку диаметром 1 см. Штрабы, расположенные на горизонтальной поверхности полов, заливаются без устройства опалубки. После снятия опалубки устраивается цементная штукатурка толщиной 1 см.
Подводка свайных фундаментов включает в себя следующие работы: погружение свай под существующие фундаменты или выносные сваи; усиление прочности существующих фундаментов из конструкций, передающих усилия от существующих фундаментов на ростверки подведенных свай.
При погружении свай должны применяться методы, которые исключают разрушение существующих конструкций, сооружений и фундаментов, поэтому забивку выносных свай можно выполнять только тяжелыми молотами в слабых грунтах при условии соответствующего усиления этих конструкций. Наибольшее распространение получили методы вдавливания сборных свай, завинчивание винтовых свай, устройство буронабивных, корневидных, песчаных и других свай.
При устройстве свай непосредственно под столбчатым или ленточным фундаментом в вырытый шурф-траншею устанавливают гидравлический домкрат с ходом цилиндра 80...120 см, который через временную металлическую опору упирается в подошву фундамента. Для задавливания применяют составные металлические (обычно трубчатые) или железобетонные сваи длиной элементов 50...120 см. После погружения одного элемента на болтах крепится следующий и так последовательно вся трубчатая металлическая свая погружается до проектной глубины. После погружения свая заполняется литым бетоном класса В 12,5. В случае сборной составной железобетонной сваи ее элементы свинчиваются металлическими стержнями диаметром 30...50 мм. Сверху свай устанавливается ростверк, который не доводится на 7..12 см до низа существующего фундамента. После затвердения бетона в ростверке с помощью домкратов или другим способом напрягается свайный подведенный фундамент, а затем зазор между низом фундамента и свайным ростверком бетонируется.
При погружении выносных свай в теле существующего фундамента пробивают отверстия для пропуска металлических балок. При большой ширине ленточного фундамента такие металлические балки могут закладываться не в сквозные отверстия, а в гнезда, глубина которых обеспечивает необходимую заделку воспринятия моментов. Под консольными балками может быть устроен железобетонный ростверк по подведенным сваям. Для напряжения консольных балок уже применяют домкраты или металлические клинья.
Выше поперечных балок вдоль ленточного фундамента устанавливают в штрабах продольные металлические балки или железобетонные рандбалки, прочно соединенные с существующим фундаментом. При подведении выносных свай для столбчатых фундаментов существующую кладку фундаментов обжимают попарно установленными в двух уровнях (один над другим) швеллерными балками, которые выполняют роль корсета существующего фундамента. После устройства выносных свай под концы каждого швеллера устанавливают гидравлические домкраты, напорные шланги которых коммутируются так, чтобы от одной насосной станции нагружение каждой сваи было одинаковым и одновременным. После стабилизации осадки свай устраивают либо один общий ростверк по периметру столбчатого фундамента, либо жесткое соединение между верхом каждой сваи и швеллерами.
Для увеличения прочности забивной или набивной бетонной или железобетонной сваи после откопки шурфа на необходимую глубину производится очистка свай. После механической очистки трещин их промывают струей воды, после чего высушивают. Зимой иногда используют продувку сжатым воздухом или острым паром. Под воздействием пара происходит подогрев бетона, что улучшает его сцепление с укладываемым цементным раствором.
Все дефекты, обнаруженные на поверхности свай (продукты коррозии, пустоты, трещины), расчищаются и тщательно затираются цементным раствором. Обычно крупные трещины с раскрытием более 4 см заполняются пластичным бетоном, а узкие трещины зачеканиваются цементным раствором, изготовленным на крупном песке.
Если необходимо увеличить прочность верхней части сваи или увеличить закладываемую арматуру, то удаляется защитный бетонный слой, а к обнаруженной арматуре привариваются металлические закладные детали, соединяющиеся с каркасом железобетонной обоймы. Арматура обоймы определяется по расчету, а толщина должна быть не менее 12 см для производства бетонных работ.
Технология работ по устройству песчаных свай. При упрочении слабых водонасыщенных глинистых грунтов и грунтовых свай, при упрочении маловлажных макропористых просадочных лессовых грунтов предусматривают либо бурение, либо взрывы (для устройства грунтовых свай), либо задавливание металлической пустотелой инвентарной сваи с раскрывающимся башмаком, при погружении которой происходит уплотнение грунтов. Затем в трубу засыпается песок (песчаные сваи) или лесс (грунтовые сваи), после чего инвентарная свая (обсадная труба) извлекается.
При необходимости увеличения прочности деформированных деревянных свай выше уровня грунтовых вод работы производятся по следующей технологии. Вокруг куста деревянных свай на глубину, превышающую самый низкий уровень грунтовых вод на 1 м, отрывается котлован, в нем устраивается колодец глубиной 0,5...0,7 м, засыпанный песком, из которого откачивается вода. В зависимости от состояния деревянных свай и деревянного ростверка конструкции очищаются от продуктов гниения. Ростверк усиливается установкой дополнительных деревянных элементов. Усиление свай производится на глубину ниже уровня грунтовых вод на 20...30 см. Если деревянные сваи разрушены на большую глубину, то вынимается грунт между ними, и в сваи забиваются штыри или крупные гвозди, к которым крепится арматурный каркас. Затем устанавливаются щиты опалубки и производится бетонирование мелкозернистым бетоном пластичной консистенции с обязательным уплотнением глубинными вибраторами. Деревянный ростверк также может быть усилен железобетонными обоймами.
При значительном увеличении нагрузки на ленточные свайные ростверки при реконструкции сооружений возможно их усиление устройством под ними глубокой сплошной ”стены в грунте”. Такая стена может быть устроена с использованием сборных железобетонных элементов, устройством соприкасающихся одна с другой буронабивных свай.
Перекладка стен и фундаментов. Технология подводки ленточного фундамента под существующий или замена его, как и участков каменных стен, состоит в повторении той же последовательности работ на малых участках.
Основные приемы подводки новых фундаментов взамен разбираемых старых сводятся к следующему. В зависимости от состояния фундаментов и гидрогеологических условий подлежащий замене фундамент по всей протяженности разбивают на отдельные участки длиной 1...2 м и устанавливают последовательный порядок выполнения работ. Затем с одной или с двух сторон в местах, где фундаменты подлежат усилению, отрывают траншею шириной 1,2...2 м на глубину до подошвы стены.
Направление подводки фундаментов - наиболее слабые участки, а в отношении стен - места, менее ослабленные проемами. Если над фундаментами, которые предстоит переложить или усилить, расположены недостаточно прочные стены, их усиливают балками-обвязками, располагаемыми на уровне подошвы стены. Обвязочные балки ставят в пробитые в стенах горизонтальные штрабы, расположенные на разных сторонах и в различных местах стены, чтобы не ослабить пробивкой с двух сторон и без того недостаточно прочные стены.
После пробивки штрабы промывают цементным молоком и устанавливают в них металлические двухтавровые или швеллерные балки, временно закрепляя в штрабе деревянными или металлическими клиньями. Затем пространство между стенками штрабы и вертикальной стенкой балки-обвязки заливают через специальные карманы, пробитые выше верхней полки балки на расстоянии 1,5...2 м один от другого, цементным раствором 1:3 или бетоном класса В12,5 на мелком щебне. Вслед за этим полусухим цементным раствором 1:1 или 1:2 плотно заклинивают пространство между верхом металлической балки и верхней плоскостью горизонтальной штрабы. Для предупреждения выворачивания балок-обвязок из штрабы поверху их соединяют через специально пробитые сквозь стену отверстия металлическими элементами, приваренными с двух сторон (рис. 4.4).

В случае применения специальных металлических рам (корсетов), через поперечные прокатные балки, опертые на домкраты, нагрузка передается от вышерасположенных конструкций участкам грунта, не подлежащим разработке, длина участка по перекладке может быть увеличена до 3,5 м. Обычно такой металлический корсет легко собирается и разбирается, так как он необходим только на период проведения работ по подводке фундамента (стены) на участке. После окончания работ рамный металлический корсет демонтируется и устанавливается на соседнем участке. В этом случае отрытие траншеи производится после ”вывешивания” на домкратах участка фундамента (стены), усиленного металлической рамой.
После разборки фундамента дно траншеи засыпается крупны или среднезернистым песком (кроме случаев, когда в основании залегают просадочные или набухающие от водонасыщения грунты). При водонасыщенных глинистых грунтах толщина песчаного слоя (подушки) принимается 40...50 см, при песчаных, лессовых или глинистых набухающих грунтах взамен песчаной подушки устраивают подготовку из бетона класса B10 или из цементного раствора и на эту подготовку устанавливают железобетонный (бетонный) сборный или монолитный фундамент. В случае нарушения при отрывке траншеи структуры подстилающих грунтов в грунт втрамбовывается щебень на глубину 5...6 см и поливается цементным раствором.
При подводке фундаментов из сборных элементов или при бетонировании подводимого монолитного фундамента верх его не доводится до подошвы существующего фундамента или низа стены на 10...20 см. После достижения бетоном подводимого фундамента прочности 10 МПа производится заполнение зазора так, чтобы обеспечить контакт между старым фундаментом и подводимым.
Высокое качество заполнения зазора достигается зачеканкой раствора ручным ударным или механизированным способом и забивкой металлических стержней диаметром 6...24 мм в слой раствора через 40...50 мин после укладки в зазор. После зачеканки в зазоры под давлением подается водоцементная смесь, для которой создается термовлажностный режим в течение не менее 14 сут.
Подводка под столбчатые фундаменты выполняется путем усиления вышерасположенного кирпичного столба металлической рамой. Это позволяет избежать при вывешивании столба и фундамента неодновременного подъема углов столбчатого фундамента и изменения тем самым напряженного состояния в кирпичном столбе. Технология дальнейших работ аналогична технологии подготовки фундаментов под ленточные фундаменты. Частичная перекладка стен с применением более прочных, чем у самой стены растворов, осуществляется для восстановления несущей способности стен в местах их повреждения сетью мелких трещин или одиночными трещинами на большую глубину кладки. При сквозных трещинах перекладку ведут с двух сторон стены, но так, чтобы работы не производились одновременно на прямо противоположных участках.
Перекладка производится на толщину полкирпича с установкой местами тычковых кирпичей для лучшей связи с оставшейся кладкой стены (рис. 4.5). Затем среднюю часть сечения стены, имеющую трещины, заполняют жидким цементным раствором, заливая или нагнетая его. Если разрушению подверглись значительные участки стен, восстановление их несущей способности может быть достигнуто в результате полной замены таких участков новой кладкой. В этом случае обязательна установка временных креплений. После установки временных креплений старая кладка разбирается и заменяется новой.

Устройство временных креплений предназначено для недопущения дальнейшего развития деформаций в основаниях зданий и сооружений и обеспечения безопасного ведения работ при их усилении и восстановлении, что осуществляется снятием нагрузки с ослабленных конструкций или участков основания и передачей их другим достаточно прочным и устойчивым. Временная частичная или полная разгрузка оснований, фундаментов и конструкций зданий достигается устройством отдельных опор для передачи нагрузки от перекрытий здания, установкой подкосов в стенам зданий, вывешиванием стен поперечными балками.
Обычно для временного крепления используют длинномерный лес и стальные балки, а для растяжек — стальные канаты, проволоку большого диаметра (катанка), прокат. Частичная разгрузка оснований, фундаментов и стен на время работ по их усилению применяется в тех случаях, когда эти конструкции в состоянии обеспечить надежную прочность и устойчивость лишь от собственного веса стен и фундаментов.
Прежде чем приступить к усилению перекрытий, необходимо выполнить работы по временному их креплению, чтобы снять с них нагрузки. Временные крепления устанавливают из деревянных брусьев или бревен с опорами на грунты или нижележащие перекрытия. При установке временных креплений по одному вертикальному сечению в нескольких этажах временные опоры устраивают снизу вверх. Для этого в подвальном или первом этаже здания в местах, которые намечено использовать в качестве временных оснований, разбирают недостаточно прочные конструкции пола и плотно утрамбовывают грунт. На новом основании помещают подушку из деревянных брусьев, по верхнему ряду которых укладывают опорный брус и на него устанавливают деревянные стойки. По верху стоек перпендикулярно рабочему направлению перекрытия укладывают деревянный брус, скрепляемый со стойками скобами. Затем между стойками и нижним опорным брусом забивают клинья из дерева твердой породы, что создает распор перекрытий, и вся нагрузка от перекрытий передается со стен на временные опоры (рис. 4.6).

После создания временных опор в нижнем этаже аналогичные опоры устанавливают над ними в следующем этаже и так до верхнего этажа. Во всех этажах, кроме нижнего, основаниями для стоек служат брусья. Опорные конструкции располагают на расстоянии 1,5...2 м от стены, Чтобы исключить передачу нагрузки от временных опор на шурфы, устраиваемые при работах по усилению оснований и фундаментов. Между стойками устанавливают через один-два пролета подкосы.
Временные крепления стен предусматривают либо установку под углом 45...60° деревянных или металлических подкосов для малоэтажных зданий, либо их выполняют из двух рядов деревянных лежней, расположенных с обеих сторон стены, стоек из круглого леса, устанавливаемых по лежням на специальных подкладках из брусьев и поперечных балок, опирающихся на внутренний и наружный ряды стоек. Стойки соединяют между собой с внутренней стороны, стену расчаливают канатами диаметром 12...20 мм или скруткой из нескольких рядов проволоки диаметром 4...8 мм.
Работы по устройству подкосов выполняют в следующем порядке. Вначале устраивают основания для подкосов из двух перекрещивающихся рядов брусьев, уложенных на уплотненное основание. На эти опоры устанавливают подкос, упирая его в верхний брус, уложенный в горизонтальную штрабу в стене или в отдельные для каждого подкоса гнезда. Низ подкоса упирается в брус, уложенный поперечно верхнему ряду брусьев. Между брусом и низом подкоса забивают клинья из дерева твердых пород, создавая распор и тем самым передавая давление от вышележащих конструкций на временные основания.
Разборка поврежденных сооружений предусматривает ликвидацию завалов и недопущение обвалов, а также ликвидацию повисших на арматуре или закладных деталях элементов перекрытий и покрытий, карнизов, лестниц, участков стен. Стены и другие конструкции, расположенные на высоте более 3 м, обрушивают: подвешенным грузом массой 3, 5 и 10 т шаровой или грушевидной формы; трамбовками, подтягивая их на необходимую высоту и сбрасывая; бронированными машинами; с помощью стальных канатов, прикрепленных одним концом к конструкции, другим — в трактору или лебедке. Прочные конструкции при необходимости ослабляют, рассекая их на отдельные части, например разрезают стену по вертикали и подрубают снизу.
Защита восстановленных конструкций и конструкций усиления от влияния агрессивной среды не имеет принципиальных отличий от защиты новых конструкций. Для предупреждения коррозии бетон для железобетонных элементов усиления изготовляют на цементе, устойчивом к данному виду агрессивного воздействия, воды или солей грунта. В большинстве случаев пользуются обычным пластичным бетоном на портландцементе, а поверхность бетона покрывают антикоррозионными составами в виде битумных и каменноугольных смоляных обмазок или наклейкой стеклотканых материалов на эпоксидных или битумных мастиках и др.
Для защиты конструкций от действия агрессивных сред очень часто применяются методы торкретирования, силикатизации, инъекции цементных растворов и других химических веществ флюатирования. Процесс флюатирования представляет собой заполнение пор конструкции нерастворимыми солями в результате взаимодействия извести с флюатами (фтористый силикат магния). Флюат наносят на поверхность конструкции кистью, после предварительной окраски ее растворами хлорного кальция или гидрата окиси кальция.
При защите поверхностей фундаментных каменных конструкций от действия агрессивных сред наиболее эффективны торкретирование, оклейка стеклоткаными и другими гидроизоляционными материалами на битумной основе и на основе применения каменноугольных и эпоксидных смол. При очень высоких степенях агрессивности среды, например, воздействии кислот, наличии засоленных грунтов с большим количеством легкорастворимых солей применяют облицовку конструкции керамическими глазурованными и стеклянными плитками.
При усилении конструкций металлическими прокатными балками их защита осуществляется антикоррозионными покрытиями в виде каменноугольной смолы, лака ”этиноль” и др. Пользуясь нормативами по защите конструкций из различных материалов от влияния агрессивных сред в условиях восстановления и усиления, следует придавать больше внимания тщательному соблюдению всех требований антикоррозионной защиты.
Восстановление или замена горизонтальной гидроизоляции более подробно изложена далее. Как известно, горизонтальный гидроизоляционный слой располагают в цоколе здания между отметками уровня земли (отмостки) и пола первого этажа, а при наличии подвала — дополнительно ниже пола подвала с тем, чтобы прекратить поступление влаги от фундаментов к стенам. Значительное распространение получили гидроизоляционные слои, укладываемые по всему периметру кладки, из цементного раствора толщиной 1,5...3 см, из асфальта толщиной 1...2 см, толя и рубероида на горячем битуме, а также из рулонного свинца толщиной 2...3 мм. Основными повреждениями горизонтальной гидроизоляции являются: разрыв изоляционного слоя в местах образования трещин, вызываемых неравномерными осадками; нарушение целостности слоя на значительном протяжении, вследствие осадок оснований; повреждение при пробивке отверстий, образования усадочных и других трещин.
Наряду с заменой или восстановлением гидроизоляционных ковров восстановление защитных свойств каменных конструкций от увлажнения производится также нагнетанием в фундаменты и стены подвалов цементного раствора, жидкого стекла, битумных растворов или полимерных смой. В этом случае технология производства работ по созданию горизонтальной гидроизоляции предусматривает пробуривание скважин в один или два ряда на 2/3 толщины подвальной стены или ленточного фундамента, через которые нагнетают различные растворы. Восстановление горизонтальной гидроизоляции выполняется цементным раствором на расширяющемся цементе. Часто после цементации производятся еще смолизация и силикатизация. Для смолизации обычно применяют карбамидные смолы, преимуществом которых по сравнению с другими изоляционными материалами являются их высокие изоляционные свойства.
Для устройства горизонтальной гидроизоляции в кирпичных фундаментных конструкциях можно использовать и электротермический способ. В этом случае в качестве изоляции используется расплавленное вещество каменного материала. Плавление происходит при нагреве материала до температуры 1400...2000°С карборундовым электродом диаметром 25 мм, длиной 50...120 см. До начала работ в подвальной стене или в ленточном фундаменте просверливают отверстие диаметром 30 мм, в которое вставляют электрод, к концам которого подведен электрический ток. С помощью лебедки по мере плавления каменного материала карборундовый электрод со скоростью 40...60 см/ч перемещается по горизонтали. Расплавленная Масса после перемещения электрода застывает, оставляя водонепроницаемый гидроизоляционный слой в толще фундаментной конструкции или в подвальной стене.
Работы по восстановлению гидроизоляции поврежденных рубероидных слоев выполняют в следующем порядке. Если гидроизоляционный слой находится ниже уровня грунта, то вначале отрывают шурфы шириной 0,8...1 м и глубиной на 0,4...0,6 м ниже расположения гидроизоляции. Затем удаляют нарушенный гидроизоляционный слой и часть кладки над ним на высоту 0,25...0,3 м, расчищают основание гидроизоляционного слоя и выравнивают его цементным раствором. На следующие сутки по выровненному основанию укладывают гидроизоляционной слой на всем протяжении и с обязательным перекрытием концов старого слоя на 0,15...0,2 м. Вслед за этим над ним выполняют кладку с плотным заклиниванием полусухим цементным раствором верхнего шва между новой и старой кладкой.
В случае если гидроизоляционный слой пришел полностью в негодность, его заменяют. Для этого весь периметр существующего здания разбивают на участки длиной 1...2 м в зависимости от прочности кладки и условий производства работ. Если гидроизоляционный слой расположен ниже пола первого или подвального этажа, то в первую очередь необходимо обнаружить места устройства нового слоя, проводя работы снаружи, чтобы не нарушать конструкции пола и не усложнять эксплуатацию внутренних помещений. После этого через один или через два участка на всю ширину стены пробивают горизонтальные штрабы высотой в три-четыре ряда кирпичной кладки, выравнивают цементным раствором будущее основание гидроизоляционного слоя, а на следующие сутки укладывают новый гидроизоляционный слой.
Стыки должны обеспечивать полную непрерывность гидроизоляционного слоя путем перекрытия одного слоя другим на длину 20...25 см. По ковру выкладывают кирпичную кладку на цементном растворе состава 1:1 или 1:2. Промежуток между последним рядом кирпичной кладки и верхом горизонтальной штрабы плотно заклинивают полусухим цементным раствором того же состава. Через два-три дня после устройства гидроизоляции на участках первой очереди в таком же порядке выполняют работы на участках последующих очередей операций.
Усиление или устройство вертикальной наружной гидроизоляции может быть выполнено следующим образом. Вдоль стен подвала на глубину на 0,5 м меньше, чем глубина заложения фундаментов, отрывают траншею, закрепляя ее стенки распорками. Затем траншею углубляют отдельными участками длиной 2...3 м до подошвы фундамента. Очищают от земли и грязи лицевую сторону стены, промывают ее цементным молоком и наносят выравнивающий слой цементным раствором состава 1:2 или 1:3. После того как раствор схватится, наносят слой горячего битума и наклеивают слой рубероида. Затем наклеивают второй слой рубероида, а приямки заполняют слоями по 0,2...0,3 м глиняным раствором и плотно трамбуют. В таком же порядке выполняют работы на участках последующих очередей.
Завершив гидроизоляцию пояса стены, приступают к устройству гидроизоляции по всей траншее. Работы ведут отдельными поясами снизу вверх. Вначале снимают распорки на высоту нижнего пояса и стену подвала промазывают горячим битумом по всему периметру с наклейкой первого слоя рубероида. Этот слой вновь покрывают горячим битумом и наклеивают второй слой. После этого приступают к засыпке траншеи на высоту нижнего пояса. Засыпку ведут с плотным послойным трамбованием.
После засыпки траншеи на высоту нижнего пояса в таком же порядке выполняют работы на следующих по высоте участках. Горизонтальные и вертикальные стыки каждого участка должны перекрываться на 0,2...0,3 м. При небольшой глубине подвальных этажей и малом напоре грунтовых вод гидроизоляция наружной поверхности стены может быть выполнена цементным раствором с последующей обмазкой горячим битумом за два раза.
В застроенных районах иногда происходит повышение горизонта грунтовых вод, вследствие засорения или разрушения дренажных систем, изменения направления или появления новых подземных потоков грунтовых вод, повышения их уровня в связи со строительством плотин и образованием водохранилищ. Это вызывает необходимость полной гидроизоляции подвала как со стороны стен, так и пола. Вначале выполняют работы по водопонижению. Затем производят гидроизоляционные работы по полу подвала. Для этого укладывают слой бетона толщиной 0,15...0,2 м по всей площади, за исключением водоотводных каналов и приямков. По бетону укладывают изоляционный слой из асфальта или двух слоев рубероида с промазкой горячим битумом.
По изоляционному слою укладывают защитный слой бетона или железобетона, который предназначается для предохранения изоляционного слоя от механических повреждений. После устройства гидроизоляции по полу приступают к созданию вертикальной гидроизоляции по внутренним стенам подвала.
Меры по понижению уровня грунтовых вод необходимы при наличии постоянного их уровня выше отметки пола подвала существующего здания. Основным средством является дренаж, который представляет собой систему закрытых каналов, проложенных в грунте на глубине, превышающей глубину защищаемого подвального помещения на 0,3...0,5 м. Ширина каналов на дну 0,25...0,4 м, с уклоном 0,001...0,01 к сборному каналу, который должен отводить воду в водостоки, овраги, реки, озера.
В качестве дренирующего слоя применяют хворост, крупный булыжный камень, гончарные трубы, имеющие водоприемные отверстия, расположенные по верху трубы. Дренирующий слой укладывают по плотному дну траншеи и засыпают на 0,4...0,6 м крупным песком или гравием, а остальную часть — обыкновенным песком. В местах выхода дренажных каналов в сборный канал или коллектор устраивают колодцы с крышками. Для отвода поверхностных вод от стен здания вокруг него делают тротуары и отмостки, которые имеют ширину 1...1,5 м с уклоном от здания 0,02...0,05. По краю тротуара или отмостки делают лоток, который должен иметь продольный уклон 0,002...0,005 для отвода поверхностных вод в специальные водоотводные канавы или водостоки. Тротуары и лотки должны иметь покрытия из асфальта, бетона или камня, уложенного по специальной подготовке. При водопроницаемых грунтах подготовку укладывают по слою жирной трамбованной глины толщиной 0,15..0,25 м.